Ekmek Üretim Teknolojisi
EKMEK ÜRETİM TEKNOLOJİSİ
1- Hammadde Seçimi
– Buğday Unu
– Ekmek Mayası
– Tuz
– İçme Suyu
– Ekmek Katkı maddeleri
2- Ekmek Üretimi
– Unun elenmesi
– Hamurun Yoğrulması
– 1. Fermantasyon
– Hamur Kesme – Tartma
– Yuvarlama
– Ara Fermantasyon
– Şekil Verme
– 2. Fermantasyon
– Bıçak Atma
– Hamurun Pişirilmesi
– Dinlendirme
– Satışa Arz
EKMEKÇİLİKTE HAMMADDELERİN ÖZELLİKLERİ
1- UN :
Buğday unundan yapılan ekmeğin kalitesi birinci derecede buğdayın çeşit özelliklerinden, 2.derecede yetiştirme şartlarının tayin ettiği tabii şartlara ve bundan sonra ekmek yapım teknolojisine, teknolojide bulunan katkı maddelerinin miktar ve kalitesine bağlı bulunmaktadır.
Ekmek yapım teknolojisinde kullanılan katkı maddeleri esas olanlar, minör olanlar ve diğerleri olmak üzere üç grubta incelenir.İşte un esas katkılardan birincisini oluşturur.
Buğday unu, temizlenmiş ve tavlanmış buğdayın öğütülmesi ile elde olunan yarı bir mamuldür. Unun kaynağı endospermdir. Unun kalitesi geniş anlamda unun imalat koşullarında rekabet edebilir. Özellikle uniform ve cazip bir ürün meydana getirme kabiliyeti olup son ürün çeşidine ve kullanıcılara bağlı olarak farklı anlamlar ifade etmektedir. Un kalitesi genellikle unu ve hamurun ölçülebilir nitelikteki fiziksel, kimyasal ve teknolojiksel özellikleri ile tahmin edilebilir. Çoğunlukla kaliteli un deyimi ile kuvvetli un deyimi karıştırılmakta unun kuvvetli oluşu özellikle ekmekçilikte protein miktar ve kalitesi ile ilgilidir.
Unların rengi, protein miktar ve kalitesi, uniformluğu, su absorbsiyonu, yoğurma ve fermantasyon toleransı, hamurun gaz meydana getirme kabiliyeti, glutenin gaz tutma kapasitesi ve diastatik aktivitesi ekmeklik unların kalitesini gösteren başlıca kriterlerdir.
2- SU :
Su hamurda diğer bileşenlerin karışmasını sağlayan hamura arzu edilen yapıyı kazandıran fermantasyon oluşumunu sağlayan ve son ürün kalitesine etkili olan temel bir bileşendir.
Bir çok organik ve inorganik madde için çözücü olan su hamurda da tuz, şeker ve çözünür proteinler gibi suda çözünmeyen proteinleri hidrate edecek gluteni meydana getiren temel bir maddedir.
Suyun Hamur Ve Ekmekçilik Dereceleri Üzerindeki Özellikleri Üzerindeki Etkisi
Sularda optimum sertlik derecesi 50-100 ppm olup ekmek yapımında en uygun olarak kullanılan sular orta sert sulardır. Değişik sular kullanılmadan önce kullanılacağı işletme ve ürün tipine göre değişmek üzere filtrasyon, yumuşatma, sertliği giderme, mikrobiel arıtma gibi işlemlere tabii olmalıdır. Hamur kitlesi de yaklaşık % 40 su ihtiva ettiğinden suda çözünmüş ingredientler hamur özellikleri ve ekmek kalitesi üzerinde etkili olmaktadır.
Sert sular hamur fermantasyonunu geciktirici etkisinden dolayı arzu edilmez. Bu tip suların kullanıldığı hamurlarda maya miktarı arttırılmalı hamurun diastatik aktivitesini arttırmak için malt katkısı yapılmalı ve hamura katılan maya besin maddeleri azaltılmalıdır. Sularda bulunan bütün mineraller fermentasyon üzerine etkili olmayıp etkili olanlar; Fe, Cu, Al tuzları, bunların silkatları ve fosfatlarıdır. Suların alkali, sert veya tuzlu oluşunu tayin eden CaO, CaCO3, MgCl2, MgO ve NaHCO3 gibi mineral ve tuzlar fermantasyon üzerine son derece etkili olmaktadır. Ca, Mg, Na, K ve Al’un yüksek çözünürlükteki klor tuzları doğal olarak bulunan sularda hamurun özelliklerine etki yapmayacak oranda bulunduklarından ekmek yapımı sırasında hamura NaCl ilave edilmektedir. CaSO4 ise maya etkisini arttırıcı, uyarıcı ve gluteni kuvvetlendirici rolünden dolayı genellikle mayalı gıda maddelerinin bileşimine ilave edilir.
Yumuşak Sular : Hamur glutenini kuvvetlendirici etkisinin yeterince bu-lunmamasından dolayı gluteni yumuşatma ve bunun sonucu olarakta yumuşak, yapışkan gaz üretimi normal ancak gaz tutma yeteneği düşük hamurlar elde edilir.Bu nedenlede ekmek üretiminde tercih edilmemektedir.Buna karşın yumuşak su kullanımında tesbit edilen su absorbsiyonu %2 azaltılmalıdır.Fermentasyon süresinin kısa tutuluşu ve fermantasyonun hızlı oluşu bu yumuşak suların nispeten düşük Ph’larından kaynaklanır.Yumuşak suların kullanılması durumunda uygun maya katkı maddeleri formule ilve edilmeli ve kullanılan tuz arttırılmalıdır.
Alkali Suları : Tabii sularda Ca ve Mg bikarbonatın fazla olması tüksek alkalilik meydana getirir.Bu tuzlar tampon etkisinden dolayı maya fermantasyonu sırasında doğal olarak gelişen asitliği nötralize ettiğinden asitlik düşer. Maya için zararlı maya 4.5-5 Ph’da çalışır.Dolayısı ile fermentasyon hızını azaltıp fermantasyon süresini arttırarak fermentasyon üzerinde olumsuz etkide bulunurlar.Hidroksil iyonlarının varlığından kaynaklanan alkalilik tabii sularda azdır.Hamurda maya ve enzimlerin çalışabilmesi için ortamın belli bir Ph aralığında olması gerekir. Enzimler için optimum Ph aralığı 4-5 arasıdır. Alkali tuzların varlığı asitliği düşürdüğünden fermentasyon hızı ve süresi yanında enzim aktivitesini de düşürür.Bu nedenle alkali su kullanma zorunluluğunda hamurun Ph’sını ayarlamak için ortama asetik asit, laktik asit veya monokaalsiyum fosfat ilave edilmelidir.Ayrıca fermantasyon süresi uzatılır.Hamura katılan maya katkı maddeleri dengelenir. Alkali sularla yapılan hamurlarda su absorbsiyonu normal ekmek hacmi düşük ekmek içi rengi gözenek yapısı ve tekstürü normaldir.
Ekmekçilikte Su Miktarının Önemi :
Ekmeğin kalitesine etkili olmada su kadar önemli ve miktarının tayin edilmesi güç olan başka bir faktör yoktur. Ekmekçilikte una ilave edilen su miktarına o unun su kaldırma kapasitesi denilir. Una ilave edilecek su miktarının çok iyi ayarlanması gerekmektedir. Una ilave edilecek su miktarında yapılacak hatalar ileriki aşamalarda kolaylıkla telafi edilemez. Una fazla su ilave edildiği zaman hamur yapışkan ve cıvık olur. Bu tür hamurların elde ve makinede işlenmesi güçleşmekte yoğurma süreleri artmakta fermantasyon süreleri düşmektedir. Bu tip hamurlardan elde edilen ekmeklerin dış görünüşleri basık ekmek içleri yapışkan, ıslak ve ekmek içinde bir çok oyuk bulunur. Bu tür ekmeğin muntazam dilimlenmesi de zordur. Buna karşılık una ilave edilen su miktarı az olduğu takdirde katı bir hamur elde edilir. Katı hamurun yoğurma süresi azalır. Katı hamurdan elde edilen ekmeklerin dış görünüşleri muntazam değildir ve bu ekmeklerin hacimleri son derece küçüktür. Ekmek içleri çok sert çabuk ufalanabilme eğiliminde elastikiyetleri düşük ve daha çabuk bayatlayabilme özelliğindedirler. Unun su kaldırması genelde laboratuarlarda farinograf ve maturografla saptanır. Unun su kaldırmasının hesabında değişik yöntemler kullanılır.
Genellikle 100 kg una 63 kg su ilave edilerek yapılmışsa unun su kaldırması 63/100 x 100 = 63 % 63’tür. Ancak bu hesaplama sisteminde unun su miktarı hesaba katılmamıştır. Laboratuarda unun su kaldırmasını hesaplamak için iki yöntem geliştirilmiştir. 1. metotta unun su miktarı da dikkate alınmıştır. Örneğin %12 rutubet ihtiva eden ve % 63 su verilerek hamur yapılan unun su absorbsiyonu bu metoda göre şöyle hesaplanır. Önce % 14 neme göre unun miktarı bulunur. 100-14/100-12*100 = 97.72 gram una % 63 su verildiğine göre unun su absorbsiyonu 63/97.72* 100= 64.46’dır.
2. ve doğru metoda göre birinci metotta unun su miktarı hesap edilmiş ama gerçek absorbsiyonu hesaplanamamıştır. Aynı örneğe göre;
100-14/100-12*100 = 97.72g un 100-97.72=2.28
Kullanılan 63 kg suyun 2.28 kg’ı ağırlığı 100’e eriştirmek için kullanılan sudur ve su absorbsiyonu ile ilişkisi yoktur.63-2.28=60.72% unun su absorbsiyonudur.
3- TUZ :
Tuzun, ekmek üretiminde kullanılma amaçlarından en önemlisi tatdır. Tuz, bununla birlikte gluteni güçlendirerek, hamurun fiziksel özelliklerini geliştirir; hacim, şekil ve renk açısından güzel bir ekmek elde edilmesini sağlar. Tuz, proteinlerin parçalanmasına neden olan proteaz enzimin çalışmasını yavaşlatır.
Tuz, fermentasyon üzerinde de etkilidir. Fermentasyondan sorumlu olan maya, tuz tarafından kontrol edilebilir. Tuz % 2’ den fazla kullanıldığında fermentasyonu % 30 düşürür. Diğer yandan tuz, farklı tip mikroorganizmaların fermentasyonunu kontrol ettiğinden, istenmeyen asitlik ve tadın oluşmasını engeller.
Tuz katılmadan yapılan ekmekler 4. gün küflenmekte, %1.3 tuz içeren ekmekler ise 7. gün küflenmektedir.
Ekmeklerde yasal olarak bulunmasına izin verilen en yüksek tuz miktarı ekmeğin kuru maddesinin % 1.75’ dir. Bu nedenden dolayı, 100 kg Un için 1.5 kg tuz kullanılması gerekmektedir.
Tuzun Hamur ve Ekmek Üzerindeki Etkileri :
Tuzun hamur ve ekmekteki etkilerini şu şekilde sıralayabiliriz:
● Glutenin direnç ve elastikiyetini arttırır,
● Hamur stabilitesini arttırır,
● Hamuru daha kolay işlenebilir hale getirir,
● Daha büyük ekmek hacmi verir,
● Düzgün ve ince gözenekli iç yapı sağlar,
● Daha güzel bir ekmek rengi verir,
● Ekmeğin raf ömrünü uzatır.
a) Yetersiz miktarda tuz kullanımının hamur ve ekmek üzerindeki etkileri:
● Hamur elastik değildir,
● Hamurun fermantasyon toleransı düşüktür,
● Hamur zor işlenebilir bir yapıda olur,
● Ekmek hacmi küçük olur,
● Ekmek rengi soluk olur,
● Ekmek kabuğu sert olur ve çabuk bayatlar,
● Ekmek içi gözenekleri düzgün olmaz,
● Ekmek tadı yavan olur.
b) Fazla miktarda tuz kullanımının hamur ve ekmek üzerindeki etkileri:
● Hamur ıslak ve çalışması çok güç yapıda olur,
● Hamur fermantasyonu yavaş olur,
● Ekmek hacmi küçük olur,
● Ekmek kabuk rengi çok koyu olur,
● Ekmek içi yapısı çok sıkı olur,
● Ekmek çok tuzlu olur.
Hamur yoğurma aşamasında tuzun hamur içerisinde iyice erimesi hem hamurun daha iyi işlenebilir yapıda olması hem de ekmek kalitesi açısından çok önemlidir. Bu nedenle ekmek üretiminde kullanılan tuz kolay eriyebilir rafine tuz olmalıdır.
4- MAYA :
Fırıncılık ürünlerinin kabarması istenir. Böylece ürünler daha hafif, daha büyük hacimli, iç yapısı elastik ve kesildiğinde kolay ayrılan, aroma içeren, sindirimi kolay hale gelir.
Fırıncılık ürünleri; maya ile biyolojik olarak, kabartma tozu ile kimyasal olarakta ve buhar ile fiziksel olarak kabartılabilir.
Fırıncılık ürünlerinin maya ile kabartılmasını incelediğimizden,konuya maya hücresini tanımakla başlıyacağız.
MAYA HÜCRESİ
Maya canlı bir organizmadır. Mayalar bakterilerden daha büyük, elipsoid, küre veya silindir şeklinde olan tek hücreli canlılardır.Ekmek üretiminde kullanılan maya Saccharomyces cerevisiae olarak geçer.
MAYANIN EKOLOJİSİ
Ekmek mayası, doğada her yerde karşılaşabileceğimiz bir türdür. Toprakta, havada ve hatta gıda maddeleri üzerinde bulunabilir. Örneğin üzüm bağlarının altından bu türü elde etmek mümkündür.
Endüstride Saccharomyces cerevisiae türü sadece ekmek mayası olarak kullanılmaz. Birçok fermentatif içeceklerin ve gıdaların kültürü olarak kullanılır. Ekmekçilikde ilk maya kullanımı; biracılıktan elde edilen bira mayasının kullanılmasıyla başlamıştır.
MAYANIN FİZYOLOJİSİ
Maya, hem oksijenli ortamda, hemde oksijensiz ortamda faliyetini sürdürebilir.
Oksijenli ortamda şekeri;
C6H12O6+6O2 6CO2 +6H2O dönüştürür.
Böyle bir ortamda sınırlayıcı bir faktör olmadığı sürece hızla bölünerek biyolojik kütle oluşturur.
Ancak ortamda oksijen yoksa şekeri;
C6H12O6 ————— 2CO2 +2C2H5OH dönüştürür.
Ekmek mayası;, glukoz, fruktoz gibi monosakkaritleri ve sakkaroz maltoz gibi disakkaritleri iyi kullanır. Laktoz, dextrin,selüloz ve nişastayı fermente edemez. Maya ortam sıcaklığı açısında farklı davranışlar gösterir. Maya 00C ila 550 C arasında biyolojik aktivite gösterebilir. Ancak 200C’ nin altında ve 400C’ nin üstündeki sıcaklıklarda aktivitesi önemli ölçüde düşer. 600C’ nin üzerindeki sıcaklıklarda ise maya hücresi ölür. Maya hücresinin çoğalması için en uygun sıcaklık ise; 270C ila 360 C arasındadır. Ancak çalışma kolaylığı açısından hamurdaki sıcaklığın 220C ila 240 C olması gerekir.
MAYA ÜRETİMİ
Teknik maya üretimi 1800 yıllarında ilk kez Hollanda’ da başlamıştır. Bunu Avusturya ve Almanya izlemiştir. 1895 yılından sonra havalandırma yöntemi uygulamasıyla verim çok yükselmiş ve buna karşılık alkol oluşumu azalmıştır.
Fermentasyon Ortamı:
Ekmek mayası üretiminde hammadde olarak şeker fabrikaları atığı olan melas kullanılır. Melas içerisinde yaklaşık % 50 şeker içeren pekmez görünüm ve kıvamında bir hammaddedir. Ekmek mayası üretiminde ana madde melas olmakla birlikte, azot ve fosfat tuzları ile bazı vitaminlere de ihtiyaç vardır.
Aşı Hazırlama:
Maya üretimi laboratuvarda başlar. Aşı kültürler yatık agarlardan 10 litrelik balonlara aşılanır. Bundan sonra daha büyük hacimli kaplarda çoğaltma yapılır. Buradan ilk tanka (örneğin 6000 litrelik) aktarılır. 260C ila 300 C arasındaki bir sıcaklıkta, oksijenli ortamda 20 saatlik fermentasyona alınır. Burada çoğaltılan maya ikinci kademe çoğaltma kabına (örneğin 18000 litrelik)
aktarılır. Burada yaklaşık 16 saat sonra fermentasyon sona erer. Bu maya separatörlerden geçirilir. Suyu alınmış olarak 40C’de soğukta saklanır. Bu stok maya çözeltisine anamaya adı verilir.Bu aşamalar son derece steril koşullarda gerçekleştirilir.
Ticari Maya Fermentasyonu
Daha sonra, 75-80 m3 arasındaki fermentörlere anamaya tankından aşılama yapılır. Bu ortam melas,azot,fosfor ve vitaminleri içeren steril edilmiş fermentasyon ortamıdır.16 saatlik fermentasyonun sonunda maya içeren çözelti süzülür ve paketlenir
MAYA TİPLERİ
Yaşmaya
Fermentasyon sonunda üretilen maya, ev kullanımı ve endüstriyel kullanımına uygun gramajlarda paketlenir.% 70 su içeriği bulunan bu ürünler yaşmaya olarak adlandırılır. Maya kullanılıncaya kadar, 40 C’de soğukta saklanır.
Aktif Kuru Maya
Yaşmayanın uygun koşullarda da olsa dayanma süresi 3 ila 4 haftadır. Bu nedenle kurutulması çalışmaları yapılmıştır. 2. Dünya Savaşı sonrası aktif kuru maya endüstriyel düzeyde üretilmeye başlanmıştır. Bu durumda su içeriği %12-15 düzeyindedir. Aktif kuru mayanın sıcak su içersinde ıslatılıp su alması (rehidrate olması) sağlandığında, maya ekmekçilik açısında iyi özellik gösterir. % 7.5 ila 8.3 arasında su içeren aktif kuru maya soğuk su içerisinde ıslatıldığında, içerdiği çözünebilir kuru maddenin yaklaşık % 25’ i suya geçer.Suya geçen hücre içeriğinde bulunan proteolitik enzimler hücre dışına çıkdığında, hamurun protein yapısını olumsuz yönde etkilemektedir.
Instant Maya
Diğer maya tipi de hemen çözünebilir instant mayadır. Kurutma teknolojisi gereği, küçük granür yapısı ve % 5 su içeriği vardır. Bu özelliklerden dolayı ıslatmaya gerek olmaksızın una karıştırıp hemen kullanılabilir.
Şekerli Hamur Mayası (Sakkarofilik instant maya)
Bu maya tipi, fizyolojisi gereği yüksek şekerli ortamlarda daha iyi fermentasyon yapar. Örneğin % 25 şeker içeriği olan hamurda fermentasyon yapabilir. Böylece yüksek şekerli ürünlerde de kabartma işlemi biyolojik olarak gerçekleştirilebilir.
TİCARİ MAYANIN TEMEL ÖZELLİKLERİ (* TS 3522’ ye göre)
MAYA TİPİ | ŞEKLİ | RUTUBET (%)en çok; | OLUŞTURDUĞU GAZ en az;(ml CO2) |
YAŞMAYA | KÜTLE VE GRANÜR HALİNDE | 75* | 700* |
AKTİF KURUMAYA | KÜRECİKLER HALİNDE | 10* | 350* |
İNSTANT KURUMAYA | KÜÇÜK ÇUBUKLAR HALİNDE | 3-4 | 600 |
MAYANIN HAMUR İÇİNDEKİ DAVRANIŞI
Maya hamurda dağılır. Ortamda çözünmüş olan oksijen gerek kimyasal gerekse mikrobiyolojik olarak kısa sürede tüketilir. Maya; fırına kadar geçen sürede oksijensiz ortamda, şekerleri kullanarak karbondioksit üretir.Öte yandan, hamurun hazırlanması ve pişirilmesi arasında geçen süre, mayanın çoğalabilmesi için çok kısadır.Mayalanma hamurla mayanın karışmasından hemen sonra başlar. Maya hücresi ortama kısa sürede uyum sağlayarak çalışmaya başlar. Bu faliyet ıslanka ve yuvarlama işlemlerine kadar düşük sıcaklığa rağmen devam eder.
Fermentasyon ortamında uygun rutubet ve sıcaklığın etkisiyle anaerobik mekanizma en üst düzeye çıkar. Bu olay fermentasyon olarak adlandırılır.
Fermentasyon pişirmeye kadar devam eder. Pişirmenin başlangıcında sıcaklık yükselmesi yavaş olduğu için, 8 ila 10 dakika sonra ekmek içi sıcaklığı 400C ila 500 C ulaşır. Bu nedenle fırın hararetine göre bu süre sonuna kadar fermentasyonun devam ettiği düşünülür. Fermentasyon sonucunda oluşan karbondioksit genleşerek, ekmeğin kabarmasını sağlar. Böylece arzu ettiğimiz özelliklerde ekmek elde etmiş oluruz.
DEPOLAMA KOŞULLARI
YAŞMAYA
Paketlenmiş maya 20C ila 60 C sıcaklıkta korunur. Kuru ve soğuk depolarda saklanan mayaların raf ömrü 3 ila 4 haftadır. Maya daha yüksek sıcaklıklarda depolanırsa kısa sürede otolize olur, parçalanır ve fermentasyon özelliğini kaybeder. Üzerinde kaplanmış bulunan selofan koruyucu sayesinde de terlemeyi gerçekleştirdiği için daha uzun süre korumayı sağlar.
AKTİF KURUMAYA
Aktif kurumaya, inert gaz altında doldurulduğunda özelliklerini uzun süre koruyarak, 1 yıl süre ile saklanabilir. Vakum veya inert gaz altında doldurulduğunda maya aktivitesinde oda sıcaklığında her ay % 1 veya yılda yaklaşık % 10 oranında bir azalmaya neden olur. Normal atmosfer altında doldurulan aktif kurumaya aktivitesi ise ilk ay %7 civarında kaybeder. Takip eden aylarda biraz daha düşük oranlarda kaybeder.
İNSTANT MAYA
İnstant maya geniş bir yüzeye sahip olmasına karşın, vakum altında doldurulduysa 2 yıldan daha fazla muhafaza edilebilir. Diğer bir özelliğide glütatyon seviyesinin düşük olmasıdır.
MAYADA YAPILABİLECEK GÖZLEMLER
GÖZLEM | KONTROL MAYA | 4 İLA 8 HAFTASONRA |
Paketin açılması sırasındaki görünüm | Kolay açılır paket | Kağıda yapışan parçalar gözlenir |
Koku | Kendine has taze koku | Keskin koku, kahverengi benekler |
Yüzey rengi | Krem – gri | Kahverengi benekler. Griye doğru |
Parmak ile yüzeyi çizmek | Düzgün dalgalı çizgi. | Yüzeydeki küçük parçalar dağılır. |
Kırma sırasında | Düzgün olmayan dalgalı kırılma | Küçük parçalar şeklinde dökülür. |
Suda çözme (kıvamlı) | Kendiliğinden kolay dağılır. | Zor veya dağılmayan parçalar |
Yüzey durumu | Düzgün, mat | Kırılgan kuru yüzey |
YOĞURMA
Bir ekmek hamurunun yoğurulması sırasında şu gözlemlerde bulunulabilir. Yoğurmanın başlangıcında Un, Su, ve diğer malzemeler gevşek bir görüntüdedir. Bu karışım yavaş yavaş ıslak ve yapışkan bir hamur görüntüsü almaya başlar. Yoğurmanın sonuna doğru bu ıslak ve yapışkan görünüm ortadan kalkarak, düzgün görünüşlü, pürüzsüz ve kuru bir hamur oluşur. Şayet karıştırmaya devam edilirse tekrar ıslak ve yapışkan bir hamur meydana gelir. Hamurun yoğurma esnasındaki gelişimi süresince sınırları çok net olmayan 4 aşama meydana gelir.
1.Karışma
2.Hamur Oluşumu
3.Hamurun Gelişmesi
4. Aşırı Yoğurma
1. Karışma Aşaması : Bu ilk aşamada hamurun meydana gelebilmesi için gerekli olan malzemelerin birbirleri ile karışması temin edilir. Malzemelerin, özellikle un partikülleri ve suyun hamur içerisinde dağılımı yoğurma işleminin sonuna kadar devam eder.
2. Hamur Oluşma Aşaması : Hamur oluşması un ve suyun biraraya gelmesi ile başlar. Hamurun oluşması esnasında aşağıdaki olaylar meydana gelir.
Şişen un zerreleri suyu emerler, Şişen un zerreleri birbirine yapışarak, hamur içerisindeki Gluten ağını oluştururlar, Suda eriyebilen şekerle ve tuz hamur içerisinde eriyerek homojen bir şekilde dağılır.
3. Hamurun Gelişmesi Aşaması :
Hamur oluşmaya başladıktan sonra bir süre daha karıştırılarak işlenebilir hale getirilmelidir.
Optimum yoğurma süresinin belirlenmesinde aşağıdaki hususlara dikkat edilir:
● Hamur en katı durumuna ulaşır,
● Hamurun ıslaklığı azalır, düzgün bir yapıya ulaşır,
● Hamur yoğurma kazanının kenarından ayrılır,
● Hamur yüzeyi düzgün ve açık renklidir,
● Küçük bir hamur parçası el ile, yırtılmadan ince bir zar halinde uzatılabilir.
● Şayet kolaylıkla kopuyorsa hamur henüz olgunlaşmamıştır.
Yoğurma süresini belirleyen faktörler:
1-Yoğurma hızı.
2-Yoğurucu tipi.
3-Hamur sıcaklığı.
4-Hamur kıvamı.
5-Un kalitesi.
Az Yoğurulmuş Hamurlar | İyi Yoğurulmuş Hamurlar | Aşırı Yoğurulmuş Hamurlar |
Un zerrelerin su emerek şişmesi yetersizdir. Hamurun işlenmesi güçtür. Hamur daha yapışkandır. | Hamurun işleme özellikleri iyileşir. Islanka süresi kısalır. | Hamur kıvamının yumaşaması. Daha yapışkan ve yumuşak bir hamur. İşlenebilirlik azalır. |
Tuz ve Şeker gibi suda eriyen malzemelerin erimesi tam olmaz. Maya için gerekli besinler henüz suda erimemiştir. | Fermentasyon stabilitesi artar. Hamur daha iyi gaz tutar ve kabarır. | Hamurun akışkanlığı artar. Daha uzayabilir bir hale gelir. |
Yoğurma esnasında hamur bünyesine karışan hava miktarı ve oluşan fermentsyon gazları yetersizdir. | İnce ve küçük ekmek gözeneği, daha hacimli ekmek, parlak ve güzel kabuk rengi. | Hamur yüzeyi daha ıslak ve parlaktır. |
Unun yağ fraksiyonu ve ilave edilen yağlar yeterince dağıtılamamıştır. | Ekmek içinde iri gözenek ve küçük ekmek hacmi | Daha küçük ekmek hacmi, Kötü ekmek kabuk rengi. |
HAMUR SICAKLIĞI
Hamur sıcaklığının istenen sınırlar içerisinde tutulamaması ekmek üretiminde bazı hataların doğmasına neden olur. Fazla sıcak hamurlarda fermentasyonun çok süratli seyretmesi nedeniyle, kartlaşma veya hamurun geçmesi adı verilen ekmek hataları ile karşılaşılır.
Büyük hamur hazırlayan soğuk su sistemi bulunmadığı için yazın hamur sıcaklığı yükselen fırınlarda, aynı hamurdan hazırlanan ekmekler arasında büyük farklılıklar görülür. İlk arabanın ekmekleri normal olsa dahi sonraki arabalarda bıçaksız, küçük ve açık renkli ekmekler elde edilecektir. Ayrıca piyasada bekleme sırasında, hamurun aşırı derecede kuruması da sıcak hamurlar ile karşılaşılan diğer bir sorundur.
Bu tür problemlerin çözümü için, küçük hamur hazırlamanın faydaları hepimiz tarafından bilinmektedir. Ancak, bazı fırıncılarımız çatal yoğurucuda iş gücünü arttıracağı düşüncesi ile küçük hamurları tercih etmemektedir. Bu durumda da, yukarıda sözü edilen problemlerle karşılaşılmaktadır.
Aynı hamurdan hazırlanan ekmekler arasındaki farkı azaltmanın diğer bir çözümü ise soğuk su kullanarak hamur sıcaklığını düşük tutmaktır. Özellikle büyük hamur hazırlamaktan vazgeçmeyen fırıncılarımız için, maya miktarını düşürmeden istenilen özelliklerde ekmek üretmenin en kolay yolu hamur sıcaklığını düşük tutmaktır.
Soğuk hazırlanan hamurların diğer bir avantajı da, sıcak hamurlara göre daha fazla su kaldırmalarıdır. Aşağıdaki grafikler 23oC de hazırlanan bir hamurun 30oC deki bir hamura göre çuval başına bir litre daha fazla su kaldırdığını göstermektedir.
Soğuk su hazırlama cihazı bulunmadığı için hamurları ısınan fırıncıların karşılaştığı diğer bir problem de ekmeklerin kısa bir sürede ufalanmasıdır. Hamur sıcaklığı düşürüldüğü taktirde bu problemin büyük ölçüde ortadan kalkacağı görülecektir.
1. FERMENTASYON (ISLANKA)
Hamurlar yoğurmadan hemen sonra, kuvvet uygulansa dahi istenilen ölçüde şekillendirilemezler. Hamurun dış yüzeyinde yırtılmalar meydana gelir. Bu yüzden hamurlar kısa bir dinlenme döneminden sonra şekillendirilirler. Hamurun şekil verme aşamasından önce mutlaka olgunlaşmış olması gerekir. Henüz olgunlaşmamış hamurlara taze hamur denirken, ideal olgunlaşma süresini aşmış hamurlara da geçmiş yada kartlaşmış hamur denir.
Taze Hamur | Bayat (GEÇMİŞ) Hamur |
|
|
Hamurun gözenek yapısı yetersizdir, |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Hamurda fermentasyon mayanın hamur içerisine katıldığı andan başlayarak, fırın içerisinde mayanın aktivitesini kaybettiği noktaya kadar devam eder. Yoğurma sonunda sıcaklığı yüksek çıkan hamurlar olgunlaşma noktasına daha çabuk gelirler.
Şişme Olgunluğu :
Yoğume işleminin sonunda, un zerreleri mevcut suyu tamamen çekerek yeteri kadar şişemezler. Buğday unu ile yapılan hamurlarda, hamura ilave edilen suyun yaklaşık % 80′ ni yoğurma işleminin sonunda emilir. Kalan % 20 su serbest durumdadır. Serbest haldeki su, meydana gelen Gluten ağının arasında ve oluşan gaz kabarcıklarının iç ve dış cidarlarındadır. Yoğurmanın hemen sonrasında bu su filmleri oldukça kuvvetlidir. Bu su filmleri; Hamurun daha uzayabilir ve yapışkan olmasına neden olur. Daha sonraki bekleme döneminde ise un zerreleri serbest suyun bir kısmınıda çekerek yapışkanlığın azalmasına ve hamurun kurumasına neden olur. Un zerrelerini yeteri oranda şişmesi ile temin edilen hamur olgunlaşması neticesinde hamurun iç ve dış kısımlarında rutubet temin edilir. Hamurdaki su miktarı özellikle, hamurun işlenebilirliği ve hamurun iç gözenek yapısını etkiler. Fermentasyon gazları ile oluşan gazların etrafında kalın bir su filmi, hamurun işlenmesi sırasında mevcut gaz zerrelerinin olduğu gibi kalmasına neden olarak çok fazla sayıda küçük gözeneklerin oluşmasını önler. Oysa un zerrelerinin hamurdaki suyu çekmesi sonucunda ulaşılan olgunlaşma, gözeneklerin etrafındaki su filmleri çok incelir. Hamurun işlenmesi sırasında çok daha fazla sayıda küçük zerrecik oluşur.
Hamur Fermentasyonu : Hamurun olgunlaşması için, hamurun suyu emerek şişmesi ve mayanın fermentasyonu gereklidir. Fermentasyon gazları, hamur içerisinde gaz kabarcıklarını oluştururlar. Bu gaz kabarcıkları;
Hamurun işlenmesi sırasında küçük gözeneklerin oluşmasını,
Hamurun daha kısa sürede şişerek istenilen olgunluğa gelmesini temin ederler.
Gaz kabarcıklarının oluşması sonrasında, hamurun iç kısmında yüzey artar buda suyun daha geniş bir alana yayılarak hamur tarafından emilmesini kolaylaştırır.
Hamurun olgunlaşmasını;
● Hamur sıcaklığı,
● Hamura verilen suyun az olması (Sert hamur),
● Kullanılan maya miktarının yüksek olması,
● Yağ ve emülgatörler kullanımı,
● Karıştırmanın etkili ve süratli yapılması artırmaktadır.
Fermentasyon Toleransı :
Ekmeğin kalitesinde olumsuz bir gelişme olmaksızın, hamurun olgunlaşma anı ile şekillendirme anı sırasında geçen süreye Fermentasyon Toleransı denir. (Maksimum Islanka Süresi)
Fermentasyon Toleransı şu durumlarda artar.
● Kuvvetli un kullanıldığında,
● Hamur sıcaklığının düşük olması durumunda,
Emülgatör içeren katkılar kullanıldığında artmaktadır.
Hamurda fermentasyon mayanın hamur içerisine katıldığı andan başlayarak, fırın içerisinde mayanın aktivitesini kaybettiği noktaya kadar devam eder. Yoğurma sonunda sıcaklığı yüksek çıkan hamurlar olgunlaşma noktasına daha çabuk gelirler.
Şişme Olgunluğu :
Yoğume işleminin sonunda, un zerreleri mevcut suyu tamamen çekerek yeteri kadar şişemezler. Buğday unu ile yapılan hamurlarda, hamura ilave edilen suyun yaklaşık % 80′ ni yoğurma işleminin sonunda emilir. Kalan % 20 su serbest durumdadır. Serbest haldeki su, meydana gelen Gluten ağının arasında ve oluşan gaz kabarcıklarının iç ve dış cidarlarındadır. Yoğurmanın hemen sonrasında bu su filmleri oldukça kuvvetlidir. Bu su filmleri; Hamurun daha uzayabilir ve yapışkan olmasına neden olur. Daha sonraki bekleme döneminde ise un zerreleri serbest suyun bir kısmınıda çekerek yapışkanlığın azalmasına ve hamurun kurumasına neden olur. Un zerrelerini yeteri oranda şişmesi ile temin edilen hamur olgunlaşması neticesinde hamurun iç ve dış kısımlarında rutubet temin edilir. Hamurdaki su miktarı özellikle, hamurun işlenebilirliği ve hamurun iç gözenek yapısını etkiler. Fermentasyon gazları ile oluşan gazların etrafında kalın bir su filmi, hamurun işlenmesi sırasında mevcut gaz zerrelerinin olduğu gibi kalmasına neden olarak çok fazla sayıda küçük gözeneklerin oluşmasını önler. Oysa un zerrelerinin hamurdaki suyu çekmesi sonucunda ulaşılan olgunlaşma, gözeneklerin etrafındaki su filmleri çok incelir. Hamurun işlenmesi sırasında çok daha fazla sayıda küçük zerrecik oluşur.
Hamur Fermentasyonu : Hamurun olgunlaşması için, hamurun suyu emerek şişmesi ve mayanın fermentasyonu gereklidir. Fermentasyon gazları, hamur içerisinde gaz kabarcıklarını oluştururlar. Bu gaz kabarcıkları;
Hamurun işlenmesi sırasında küçük gözeneklerin oluşmasını,
Hamurun daha kısa sürede şişerek istenilen olgunluğa gelmesini temin ederler.
Gaz kabarcıklarının oluşması sonrasında, hamurun iç kısmında yüzey artar buda suyun daha geniş bir alana yayılarak hamur tarafından emilmesini kolaylaştırır.
Hamurun olgunlaşmasını;
● Hamur sıcaklığı,
● Hamura verilen suyun az olması (Sert hamur),
● Kullanılan maya miktarının yüksek olması,
● Yağ ve emülgatörler kullanımı,
● Karıştırmanın etkili ve süratli yapılması artırmaktadır.
Fermentasyon Toleransı :
Ekmeğin kalitesinde olumsuz bir gelişme olmaksızın, hamurun olgunlaşma anı ile şekillendirme anı sırasında geçen süreye Fermentasyon Toleransı denir. (Maksimum Islanka Süresi)
Fermentasyon Toleransı şu durumlarda artar.
● Kuvvetli un kullanıldığında,
● Hamur sıcaklığının düşük olması durumunda,
Emülgatör içeren katkılar kullanıldığında artmaktadır.
ARA FERMENTASYON :
Yuvarlanmış hamur parçaları tekrardan bir dinlenme safhasına alınırlar. Buna Ara Fermentasyon (Ara Dinlendirme) denir. Ara dinlendirme, yuvarlama ile şekil verme aşaması arasında kalan safhadır. Bunun nedeni; Hamura yuvarlama ile verilen fiziksel gücün ortadan kalkmasıdır. (Hamur yuvarlandıktan hemen sonra şekil vermeye çalışılırsa hamur yüzeyinin oldukça yırtıldığı ve şekil verilemediği görülür). Hamur parçaları şekil vermeden önce düzgün ve yumuşak bir yüzeye sahip olmalıdır. Nemli ve aşırı yapışkan hamur yüzeyleri, hamura verilen suyun fazla olması veya ortam nispi neminin yüksek olmasından kaynaklanabilir. Buna karşılık kuru hamur yüzeyi ise şekiillendirme de kusurlara yol açacaktır.
SON FERMENTASYON :
Hamurun şekillendirilmesi ile pişirilmesi arasında geçen süreye ‘Son Fermentasyon’ denir. Bu süre sırasında hamurun olgunlaşması en iyi düzeye getirilir. Son Fermentasyon sırasında şunlar gerçekleşir.
Un zerreleri şişmeye devam eder,
Hamur daha sıkı ve kuru bir yapı alır.
Hamurda bulunan serbest şekerleri fermentasyonu devam eder,
Hamurdaki gaz miktarı artar, hamur içerisindeki gözenekler genişler.
Un bileşenleri, Maya ve enzimler tarafından parçalanmaya devam eder,
Ekmeğe aroma veren maddeler oluşur. Gluten elastikiyeti bir miktar azalır.
Son fermentasyon hızı fırıncı tarafından arttırılıp azaltılabilir. Aşağıdaki faktörler Son fermentasyon hızını arttıracaktır.
● Yüksek maya kullanım oranı,
● Yüksek Hamur sıcaklığı,
● Şeker ve enzim içeren Katkı Maddelerinin kullanılması
● Ortam sıcaklığı ve neminin yüksek olması
Son fermentasyon bitiminde istenilen olgunluğa (büyümeye) gelen hamurlar fırına verilir. Son fermentasyon süresinin eksik yada fazla olması ekmekte istenmeyen kusurlara yol açacaktır.
HAMUR AĞIRLIĞININ ÖLÇÜLMESİ
Hamur istenilen olgunluğa geldiğinde, üretilen ekmek çeşidine de bağlı olarak istenilen gramajda küçük ğarçalara kesilir. Bu işlem yine elle yapılabildiği gibi, hamur kesme makinalarında da yapılmaktadır. Hamur kesme sırasında dikkat edilmesi gereken en önemli husus, istenilen ekmek ağırlığına göre hamur kesme ağırlığının ayarlanmasıdır. Bu ağırlığın hesaplanmasında, pişirme ve soğutma kayıpları da dikkate alınmalıdır.
Pişirme kaybını etkileyen Faktörler şunlardır;
Ürün boyutu | Büyük ürün, daha az pişirme kaybı |
Kabarma derecesi | Daha fazla kabarma, daha fazla pişirme kaybı |
Ürün şekli | Daha fazla kabuk, daha fazla pişirme kaybı, Baget gibi uzun şekil verilen ekmeklerde pişirme kaybı, daha kısa işlenen ekmeklere göre daha fazladır. |
YUVARLAMA
Tartım işleminde sonra istenilen ağırlıkta kesilen hamur parçaları el veya otamatik hamur yuvarlama makinalarında yuvarlanır.
Bu işlemin amacı;
Büyük hava kabarcıklarının yok edilmesi,
Hamurda düzenli bir gerilme sağlanması,
Düzdün ve pürüzsüz bir hamur yüzeyi sağlanması,
Şekil verme için standart bir hamru elde etmek,
Maya hücrelerinin ve hamur sıcaklığının hamurun her yarine düzenli
ŞEKİL VERME
Hamurlara şekil verme işlemi, fırından fırına değişmekle birlikte, elle veya yarı-tam otomatik şekil verme makinaları ile yapılabilir.
Unlu mamüller için çok fazla sayıda çeşit ve şekil verme imkanı bulunur. Bunlardan birkaçı;
Uzun şekilde ekmek,
Hamburger ekmeği,
Sandviç ekmeği,
Hilal şeklinde küçük ekmekler,
Sarma metodu ile örgü şekilleri,
Haşhaşlı, susamlı, sütlü ekmekler gibi.
2.Fermantasyon (Proofing)
BIÇAK AÇMA
Bıçak atma işlemi, konuyu bilmeyenler tarafından basit bir işlem gibi görülse de, çok büyük bir öneme sahiptir. Bu işlem ; pişiricide dikkati, ince bir hassasiyeti ve sürati gerektirir. Bıçak atma işlemi, bir anlamda ustanın ürününe taç giydirmesi işlemidir. Bu yöntemle ekmeğin dış görünümü değişmekte ve fırın içersindeki gelişmesi etkilenmektedir.
Bıçak atma işleminin ekmek gelişmesine etkisi :
Hamur üzerine atılan bıçakla oluşan kesik, dış yüzeyde ve oldukça da ince olmasına rağmen, karbon dioksit gazının üst kısımlara yükselmesine yol açar. Karbon dioksit gazındaki yukarı kısımlara doğru ulaşan bu hareket ise hamurun fırın içersindeki gelişmesini sağlar. Aynı hamurdan yapılan ve fırına gelinceye kadar aynı işlemi görmüş iki hamurdan, bıçak atılmadan pişirilenlerin hacmi bıçak atılarak pişirilen ekmeklerden çok daha küçük olur. Bıçak atılmayan ekmekler de, karbon dioksit gazının gelişmesi sonucu meydana gelen bazı yarılmalar ve çatlamalar olmasına rağmen, bu ekmekler hiç bir zamman bıçak atılan ekmekler kadar büyük ve gösterişli olmazlar. O halde bıçak atmanın birinci etkisi, hamur yüzeyinin diğer kısımlarına oranla bıçak atılan bölgesinde daha yumuşak yüzeylerin meydana çıkarılması ve bu yumuşak kısımların katılaşıncaya kadar geçen süre içersinde karbon dioksit gazına genişleme imkanı vererek ekmeğin fırındaki gelişmesini sağlamaktadır. Maksimum ekmek hacminin elde edilebilmesi, bıçak atma işleminin doğru yapılmasına bağlıdır.
Bıçak atma esnasında dikkat etmemiz gereken hususlar :
1. Bıçak izinin hamurun uzunluğunu tamamen kaplaması gerekir. Şekil 1(a)’daki resim doğru atılan bıçağı, 1 (b)’deki resim ise yanlış atılan bıçağı göstermektedir.
2. Baget türü uzun ekmeklerde yanlamasına bıçak atarken ikici kesiğin birincinin bitmesinden önce başlamasına dikkat edilmelidir. (Yaklaşık olarak birinci bıçak izinin 1/3’ü hizasında). Şekil 2 (a)’daki resim doğru atılan bıçağı, Şekil 2 (b)’deki resim yanlış atılan bıçağı göstermektedir.
3. Bıçak tipi ne olursa olsun kesiğin pozisyonu yatağa yakın olmalıdır. Şekil 3 (a)’daki resim doğru atılan bıçağı Şekil 3 (b)’deki resim yanlış atılan bıçağı göstermektedir. Kesim dikey olarak yapıldığında, fırına girer girmez kesiğin yanları ve kenarları ayrılmaktadır. Kesik yataya yakın olduğunda, kesiğin yanları daha geç ayrılmakta ve kesiğin üst kısımı alt taraftaki yumuşak tabakayı fırın sıcaklığından biraz daha uzun süre koruyabilmaktadir. Böylece hamurun gelişmesi daha iyi olabilmektedir. Bütün bunların neticesinde de; iyi gelişmiş, iyi sıyırmış ve istenilen şekilde ekmek elde edilebilir. Oysa dikey kesitli ekmeklerde görüntü daha basık ve yassı, bıçak yerleri de çatlak ve yırtıklıdır.
4. Fırına hamuru taze atmak zorunda kaldığımızda(1.araba gibi….) kesiğin daha derin olmasına dikkat etmeliyiz.
5. Pasada fazla beklemek zorunda kalıpta kabaran ve mayalanan hamurların ise kesik derinliği çok daha az olmalıdır.
6. Bıçaklar kullanılmadığı zamanlar veya iş esnasında sürekli olarak su dolu bir kap içerisinde tutulmalıdır. Devamlı olarak açıkta veya kulak arkasında tutulması durumunda bıçak yüzeyi kuru olacağından, kesme esnasında üzerine hamur parçaları yapışacaktır ve kesik yerleri pürüzlü yapıda olacaktır. Bu nedenle bıçağın ağzının sürekli ıslak tutulması sağlanmalıdır.
EKMEĞİN PİŞİRİLMESİ
Ekmek üretim aşamalarının en sonuncusu hamurun, ısı etkisi altında, hafif, gözenekli, kolay sindirilebilir ve lezzetli bir yapı kazandığı pişirme işlemidir. Hamurun ekmeğe dönüştüğü bu işlem esnasında, hamur bileşenlerinin geri dönülmez şekilde bir takım basit ve aynı zamanda oldukça karmaşık fiziksel, kimyasal ve biyokimyasal reaksiyonlar birlikte meydana gelir. Hamur fırına verildiğinde, ısının hamur üzerindeki en belirgin etkisi, hacim büyümesi, kabuk oluşumu, mayanın ve enzimlerin aktivitilerinin belirli sıcaklıklarda sona ermesi ve hamur proteinin gerekli yapıyı oluşturması ile nişastanın kısmen jelleşmesidir. Bu temel değişimler, yeni lezzet verici maddelerin oluşmasıyla sonuçlanır.
Arzu edilen kalitede ekmeğin üretilmesi için, pişirme işleminin dikkatli ve kontrollü yapılması gereklidir. Pişirme esnasında hamura uygulanan ısının oranı, miktarı, fırına verilmesi gereken buhar seviyesi ve pişirme süresi, ekmeğin nihai kalitesinde önemli rol oynar. Ekmeğin pişirilmesi esnasında meydana gelen kimyasal ve fiziksel değişimlerin birçoğu kısmen anlaşılabilmesine rağmen, bu konulardaki bilgiler son yıllarda büyük oranda artış göstermektedir.
Pişirmenin Aşamaları:
Modern fırınlar genellikle, Pişirilecek olan ekmek hamurunun tepsiler, tavalar veya hareketli bantlar üzerinde belirli bir zaman süreci içinde değişik sıcaklık ve buhar miktarlarına maruz kalması prensibine göre geliştirilmiştir. Toplam pişirme sürecinin yaklaşık olarak dörtte birini kapsayan ilk aşamada, hamur 204 oC sıcaklıkta tutulur ve bu süreç içinde, ekmeğin kabuğa yakın bölümlerinin sıcaklığı, dakikada 8.5 oC’lik bir artışla 60 oC’ye ulaşır. Fırında ısının etkisiyle hamur üzerinde ilk değişim, hemen hemen anlık, ince ve esnek bir yüzey tabakasının oluşumudur. Yukarıda bahsettiğimiz sıcaklıktaki yükselme, ilk olarak enzim aktivitesi ve mayanın çalışmasını hızlandırır. Böylece, hızlı bir şekilde açığa çıkan karbondioksit gazı, fırındaki ekmek hamurunda yaklaşık üçte bir oranda hacim büyümesine yol açar ve buna fırın büyümesi denir. 50-60 oC civarında, birçok enzim ısıdan dolayı etkisini yitirirken, maya ve diğer bakteriler de ölürler.
Bu sıcaklıkta, karbondioksit gazının tamamı üretilerek hamurdaki gerekli hacim büyümesini gerçekleştirmiş olur. Yüzeyde oluştuğunu söylediğimiz ince tabaka kalınlaşmaya, esnekliğini yitirmeye ve kahverengi renk almaya başlar.
Pişirmenin ikinci ve üçüncü aşamaları, birlikte toplam pişirme süresinin yarısını oluşturur. İkinci ve üçüncü çeyrek olarakda niteleyebileceğimiz bu süreç içersinde, fırın sıcaklığı 238 oC civarında sabit tutulur. Ekmek içi sıcaklığı, İkinci aşama esnasında,dakikada 5.4 oC’lik bir artışla 98.4-98.9 oC’ye ulaşana kadar devam eder ve bundan sonra üçüncü aşamanın başlamasıyla birlikte sabit kalır. Bu sıcaklık düzeyinda, hamur içersinde suyun buharlaşması, nişastanın ve proteinin gerekli yapısal değişikliklere uğraması da maksimum düzeyde gerçekleşir.
Hamurun içi, ısının etkisiyle kabuğun hemen altında içe doğru ekmek içi yapısını almaya başlar. Kabuk sıcaklığı 150-205 oC’ye ulaştığında, kabuk tipik kahverengi rengini almaya başlar. Dördüncü ve son aşamada, 221-238 oC civarında sabit kalan sıcaklıkta, nişasta tamamen karamelleşerek istenilen kabuk renginin oluşmasını sağlar. Toplam pişirme süresinin son çeyreğini kapsayan bu aşamada, bazı organik maddelerin de buharlaşması ile fırın kaybı denilen olay meydana gelir.
Pişirme işleminde incelediğimiz tüm bu sıcaklık ve aşamalar, bize geleneksel olarak ekmek pişirme işlemini gösterse de, bunlarda önemli değişimler de görülebilir. Fırın tipi, ürünün hacim veya ağırlığı, kabuğunun rengi ve yapısı, ekmek içinde kalan su miktarı gibi faktörler, pişirme sıcaklığı ve süresi üzerinde belirleyici rol oynar.
BUHAR VERMENİN ÖNEMİ
Hamuru fırına verdiğimizde, pişirmenin özellikle ilk aşamasında buhar vermek ekmek kalitesi açısından birçok yararlı iş yapar. Bunların başında, fırın büyümesi esnasında hamur yüzeyinin elastik olmasını sağlayarak, kabuğun istenilen hoş görünümde olması gerekir. Ayrıca, ısının iç kısımlara geçmesini kolaylaştırır. Buharsız, kuru bir fırında, hamur yüzeyinde su çok hızlı buharlaşır ve bu kuru, sert, esnek olmayan ve fırın büyümesi yapmayan bir ekmek üretimine veya kabukta hoş olmayan yırtıklara sebep olur. Ayrıca, su miktarı yetersiz olduğunda, ısında dolayı ekmekteki nişasta eriyip bozularak kabukta istenilen hoş görünüm ve rengin oluşmasına engel olur.
EKMEKTE PİŞİRME KAYIPLARI
Yoğurma işlemi tamamlanıp, yeteri kadar ıslanka verilen hamur, istenilen gramajda ekmek elde edilecek şekilde kesme işlemine tabi tutulur. Kesme işlemi genellikle otomatik makinalarda yapılmakla birlikte, hamuru elle kesen fırınlarımız da bulunmaktadır.
İstenilen gramajda elde edebilmek için pişirme, soğuma ve depolama sırasında meydana gelecek ağırlık kayıplarının kesme işlemi sırasında göz önününde tutulması gereklidir. Bu ağırlık kayıpları, üründeki suyun buharlaşması sonucu meydana gelmektedir. Ekmeğin soğuma ve depolanması sırasında meydana gelen kayıplar da, pişirme kayıpları olarak adlandırılır.
Pişirme kayıplarını etkileyen faktörler şunlardır ;
● Ekmek gramajı : ekmekte gramaj azaldıkça pişirme kayıplarının miktarı artar.
● Ekmeğin hacmi : Ekmek içini ne kadar boşaltırsa kayıplar da o oranda fazla olur.
● Ekmek şekli: Ekmekte kabuk miktarı fazla olduğu taktirde, pişirme kayıpları daha fazla olur. Örneğin, baget gibi uzun işlenen ve kabuk oranı fazla olan ürünlerin pişirme kayıpları daha fazla olur.
● Pişirme süresi : Fırın içerisinde uzun süre tutulan ürünlerde pişirme kayıpları daha fazla olur.
● Fermentasyon süresi : Kısa sürede işlenen hamurların pişirme kayıpları daha az olur.
Yukarıda sözünü ettiğimiz olayı bir örnek üzerinde incelemeye çalışalım:
1000 gr. Ağırlığında ekmek üreten bir fırında hamurların 1150 gr. Kesilmesi gerekiyorsa:
Kesilen hamur ağırlığı : 1150 gr.
Ekmek ağırlığı : 1000 gr.
Pişirme kaybı : 150 gr.
Bu durumda pişirme kaybı şöyle hesaplanır :
Pişirme kaybı yüzdesi : ( Kesilen hamur ağırlığı-Ekmek ağırlığı) x 100
Kesilen hamur ağırlığı
(1150-1000)
Pişirme kaybı yüzdesi: ————– x 100 =% 13
1150
Pişirme kaybı yüzdesi, ürün tipine göre farklılıklar göstermektedir. Aşağidaki
tabloda, çeşitli ürünler için pişirme kayıplarının yüzdesi verilmektedir.
EKMEK TÜRÜ
EKMEK AĞIRLIĞI PİŞİRME KAYBI, %
Normal Bıçaklı 350 g, 18-25
Normal Bıçaklı 500 g, 16-22
Normal Bıçaklı 1000 g, 9-15
Normal Bıçaklı 1500 g, 8-12
Normal Bıçaklı 2000 g, 7-11
Tava 1000 g, 8-12
Kapalı Tava 1000 g, 7-11
PİŞİRME HATALARI
Ekmek üretimi sırasında zaman zaman, hamurlar çok güzel gözükmesine rağmen bazı pişirme hatalarından dolayı istenilen ekmeğin üretilemediği bilinmektedir. Özellikle yapılan hataların farkına varılmadığı durumlarda, hata nedeni başka yerlerde aranmakta ve üretim bir türlü yoluna sokulamamaktadır. Fırınlarda sıkça karşılaşılan bazı pişirme hataları ve çözüm yolları aşağıda çıkarılmıştır.
Çok yüksek fırın sıcaklığı;
Aşırı fırın sıcaklığı ekmeğin çabuk renk almasına neden olduğu için ekmek kabuğu koyu kahverengi bir renk alır ve ekmek iyi pişmez. Bu tür fırınlarda pişirilen ekmeklerin bıçak açmasında da problem meydana gelir.
Çözüm ;
Fırın sıcaklığının normal seviyeye düşürülmesi gerekir.
Çok düşük fırın sıcaklığı;
Düşük sıcaklıkta pişirilen ekmeklerin bıçak açma yerleri çatlak, kabukları da açık ve soluk renkli olur. Bu ekmekler düşük sıcaklıkta uzun süre pişeceğinden, pişirme işleminden kısa bir süre sonra sertleşerek yumuşaklıklarını kaybederler.
Çözüm;
Fırın sıcaklığının normal seviyeye çıkarılması gerekir.
Pişirme sırasında fırına çok aşırı buhar verilmesi;
Ekmeğin fırın içerisinde istenilen büyümeyi yapabilmesi için fırına buhar verilmesi gereklidir. Ancak, buhar miktarı çok aşırı olursa ekmekler bıçak açmaz. Bu tür ekmeklerin kabuk rengi aşırı parlak ve açık sarı olur. Kabuktaki sertlik diğer bir göstergedir.
Çözüm;
Fırına verilen buhar miktarını azaltmak gerekir.
Pişirme sırasında fırına eksik buhar verilmesi;
Pişirme sırasında buharın yetersizliği ekmeklerin yeteri kadar gelişememesine neden olur ve bıçak açma sırasında çatlamalar meydana gelir. Ekmek kabuğunun rengi mat ve gösterişsiz bir hal alır.
Çözüm;
Fırına verilen buhar miktarını artırmak gerekir.
EKMEKTE ROPE
Ekmekte rope, korunmak için önlem alınmasında veya fırında görünmesi durumunda tahrip edilmesi için mücadele edilirken asla yetersiz, yarım önlemlerin alınmaması gereken bulaşıcı bir bakteriyel hastalıktır. Bu hastalık ile ilgili problem genellikle yaz başındaki ılık, nemli ve bazen kapalı bulutlu günlerde ortaya çıkmakta ve fırın sorumluları sıcak hava koşulları sırasında hastalığın oluşumunun önlenmesi için düzenli bir gözleme, kontrol sağlamalıdırlar (Anon.1931).
Rope üründe genellikle sporlarının ısıya daha dirençli olması nedeniyle (Rosenkvist ve Hansen, 1995) Bacillus subtilis (Bacillus mesentericus) bakterisinin gelişmesi sonucunda ortaya çıkmaktadır (ICMSF, 1998; Jenson, 1998; Adams ve Moss, 1995). Ancak Bacillus subtilis, B. licheniformis, B. megaterium, B. pumilus (Thompson ve ark., 1998) ve B. cereus (Holy, 1994; Rosenquist ve Hansen, 1995) gibi diğer Bacillus cinsi bakterilerin de rope oluşumuna neden olduğu belirtilmektedir. Üründe başlangıçta tatlı, olgun ananas veya kavunu andıran meyvemsi bir koku ortaya çıkmakta, genellikle 36-48 saat içinde koku yoğunlaşarak iç kısımda sünme şeklinde gözlenen bir yapı oluşmaktadır (ICMSF, 1998; Jenson, 1998; Holy, 1994). Üründe ortaya çıkan bozulma undaki nişasta ve proteinin hidrolizinin bir sonucudur (Forsythe ve Hayes, 1998).
Hastalığın gelişimi sırasında ekmeğin iç kısmındaki proteinler ve nişastalar birbirinden ayrılmakta ve ekmek parçalandığı zaman, yapışkan, yumuşak madde hastalığın ismini simgeleyen berrak ip-benzeri lifler halinde dışarı çıkmaktadır. Her bir deneyimli fırıncı hemen hemen buna benzer bir tabloyu yaşamıştır. Yapışkan materyal, nişastaya enzimlerin etkileri sonucu ortaya çıkan bazı basit şekerler ve gam oluşumunun bir sonucu olup tipik koku da proteinlerin parçalanması nedeniyle ortaya çıkmaktadır (Daniel, 1963).
Bacillus subtilis toprak kökenli bir bakteridir, bu nedenle sporları genellikle unda, nadiren mayada bulunmaktadır. Isıya dirençli sporları fırında pişirme sıcaklıklarına dirençlidir. Uygun koşullarda gerçekleştirilmeyen üretimlerde hamurda rope sporlarında artışlar gözlenmektedir. Pişirme sonucu ortamda kalan spor sayısı başlangıçtaki spor sayısına ve pişirme koşullarına bağlı olup, ılıman iklimlerde, doğal ve katkı ilave edilmeyen ekmeklerde daha yüksek sayılarda olmaktadır (Jenson, 1998).
Bacillus subtilis bakterisi üründe rope oluşumu yanında, ürünle birlikte yüksek miktarlarda (108/g) tüketilmesi durumunda bulantı, kusma, ishal, baş ağrısı vb. belirtilerle ortaya çıkan gıda zehirlenme vakalarına da neden olabilmektedir (Adams ve Moss, 1995). Bununla birlikte, herhangi bir insanın, duyusal nedenlerle, böyle bir ürünü tüketeceğini düşünmek anlamsız olacaktır.
BULAŞMANIN KAYNAKLARI
Bulaşmanın orijinal kaynağı toprak, özellikle uzun süre ekim yapılmış topraklardır. Hastalığa neden olan organizmanın bir çok çeşidi buradan tane üzerinde (özellikle tanenin karın girintisinde) değirmene ve daha sonra da un ile fırına taşınmaktadır. Pratik olarak tüm unların rope organizmasını taşıması muhtemeldir. Yoğun kontaminasyona maruz kalmış un fırında uygun koşullar altında önemli bir sorunun kaynağı olabileceğinden, değirmende bulaşmayı mümkün olduğu kadar uzaklaştırmak için gerekli önlemler alınmalıdır. Ancak buğdayın öğütme öncesi temizlenmesi ne kadar iyi yapılırsa yapılsın, sporlar una özellikle yüksek randımanlı una ve düz kırma ununa geçmektedir. Sporların uygun koşullar ve ortam bulunmadığı takdirde gelişme, çoğalma, büyüme ve hastalık oluşturmaları mümkün olmamakla beraber, bu işlemin başlaması undaki spor miktarı ile de ilgilidir. Fırın, yoğurma ve paçal makineleri de bakteri sporları ile yoğun bir şekilde kontamine olabilmektedir. Bulaşmanın fırın içinde tozda ve havada her zaman mevcut olduğunu bilmek, kabul etmek gerekmektedir. Hamur artıklarının makinelerde, çatlaklarda ve fırının bir köşesinde birikmesine izin verildiği taktirde, bakteri gelişmesi için uygun ortam koşulları yaratılmış olacak ve hastalık hamura ve depodaki diğer hammaddelere de yayılacaktır.
Bayat ekmekler de bu hastalık için tehlikeli bir kaynak olup fırına geri döndürülmesi birçok salgına neden olmuştur. Hastalık yeterli nem ve sıcaklık koşulları nedeniyle bayat ekmekte kolaylıkla gelişmekte ve kötü bir şekilde bulaşmış bir ekmek çok fazla zarara neden olabilmektedir. Düşük randımanlı unlardan yapılan ekmekler, bu unlar daha saf olduğu ve rope bakterisi ile yüksek randımanlı ve bonkalite unlardan daha az bulaşmış olduğu için, hastalığa daha az duyarlıdır. Bu nedenle, esmer ekmekler daha fazla dikkat gerektirmektedir (Anon., 1931; Daniel, 1963).
ROPE OLUŞUMUNU ETKİLEYEN FAKTÖRLER
Rope oluşumu üzerinde etkili faktörler başlıca 4 grup altında toplanmaktadır (ICMSF, 1998):
a. Ekmeğin soğuma süresinin uzun oluşu veya 25°C’nin üzerindeki sıcaklıklarda
muhafazası,
b. pH değerinin 5’in üzerinde olması,
c. Başlangıç spor sayısının yüksekliği,
d. Ürünün nem içeriğinin yüksek olması.
Rope oluşumu ürün içinde nemin yüksek olduğu kısımlarda daha yüksek sıklıklarda gözlenmektedir.
ROPE OLUŞUMUNUN ÖNLENMESİNDE ÜRETİM SIRASINDA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR
Günümüzde hijyenik koşullarda üretim, spor içeriği düşük ingrediyent kullanımı, pişirme sonrası hızlı soğutma, düşük pH değerinin sağlanması ve uygun koruyucu madde kullanımı ile gelişmiş ülkelerde rope oluşumu önemli düzeyde kontrol altına alınmıştır. Bu kapsamda dikkat edilmesi önemli uygulamalar aşağıda belirtilmiştir (ICMSF, 1998):
Koruyucu Maddelerin Kullanımı
Antimikrobiyal bileşikler gıdalara düşük miktarlarda, mikroorganizma gelişmesini önlemek veya kontrol altına almak üzere ilave edilir. Her mikroorganizma grubu için spesifik antimikrobiyal maddeler vardır. Bu bileşikler izin verilen sınırlar içinde gıdalara katılarak o gıda grubu için riskli olan mikroorganizma gelişmesi önlenebilmektedir. Organik asitler ve tuzları bu amaçla en yaygın kullanılan antimikrobiyal bileşikleri oluşturmaktadır. Antimikrobiyal maddelerin mikroorganizmalarda ölüme neden olanları statik etki gösterenleri, geniş spektrumlu ve sporlar üzerine de etkili olanları tercih edilmelidir. Antimikrobiyal bileşiklerin çoğu bu özellikleri tümüyle karşılayamamakta, bu nedenle birlikte kullanımları yoluna da gidilmektedir (Lück ve Jager, 1997). Bu koruyucular organizmaların besin öğelerini absorbe etmesini önleyecek yeterli miktarlarda hücre duvarlarına tutunma veya spesifik metabolik fonksiyonları bloke etmek için hücre içine penetrasyonları yoluyla etki göstermektedirler (Barrett, 1970).
Ekmek ve fırın ürünlerinde en yaygın kullanılan koruyucu maddeler arasında propiyonatlar yer almaktadır. Ancak yüksek miktarlarda kullanılmadıkça etkinlikleri sınırlı olmakta; belli düzeylerin üzerinde ürüne ilave edilmeleri durumunda da duyusal niteliklerde olumsuzluklara neden olabilmekte ve maya aktivitesini etkileyebilmektedirler. Uygulamada genellikle sodyum propiyonat diğer fırın ürünlerine, kalsiyum propiyonat ise ekmeğe ilave edilmektedir. Propiyonatlar ürüne hamur hazırlama aşamasında katılmakta, kullanılan konsantrasyon ürünün özelliklerine ve hedeflenen depolama süresine bağlı olarak değişmektedir. Genel olarak kullanılan dozlar %0,1 ile 0,3 (un ağırlığı üzerinden) arasında değişmektedir. Duyusal nedenlerle ekmeklerde propiyonik asit kullanımı da tercih edilebilmektedir. Propiyonik asit disosiasyon katsayısının düşük olması nedeniyle geniş bir pH aralığında etkin olmakta, küf ve rop etkeni başlıca bakterilerden olan Bacillus mesentericus’un gelişimini kontrol altına alabilmektedir (Lück ve Jager, 1997).
Rope yapıcı organizmalar en iyi şekilde çok zayıf alkali ortamda gelişmektedir. Bu nedenle, bakterinin aktivitesini kontrol etmek ve gelişimini önlemek için hamura bazı uygun asidik katkı maddeleri ilave edilebilir. Normal hamurdaki reaksiyonlar zayıf asidik olup hastalık gluten gelişimine zarar vermeyecek derecede bir asitlik ile kontrol altında tutulabilir. Bununla birlikte, hamura asit ilavesi yoluyla hastalıkla mücadele temelde geçici bir çözüm olarak kabul edilmelidir. Bu amaçla %9 veya %10’luk (asetik asit içeriği) beyaz sirke yaygın olarak kullanılmaktadır. Önerilen miktar fırın ve hava koşullarına bağlı olarak değişmekle beraber, başlangıç için 100 kg una %10’luk distile beyaz sirkeden yaklaşık 0.4 l kullanılması uygun olacaktır. Kullanılan sirkenin asetik asit oranı farklı ise bu oran uygun şekilde değiştirilmelidir. Eğer rope hastalığı halihazırda fırında görülmeye başlamış ise bu oran ekmeğin kokusunu etkilemesine dikkat edilerek 0.75 l’ye kadar artırılabilir. Sirkedeki asetik asit uçucu olup sirke karakteristik bir kokuya sahiptir. Bu nedenle, sirke kullanımının pişmiş ekmeğin kokusunu hafif derecede etkileyebilme olasılığı söz konusudur.
Fırın ürünlerinde rope oluşumunu önlenmesinde asetik asit ve tuzları etkili bileşikler olarak kabul edilmekte, genellikle sodyum diasetat formu bu amaçla kullanılmaktadır. Asetik asit sadece bakteri gelişmesini önlememekte, aynı zamanda bakterilerin ısıya dirençlerini de azaltmaktadır. Sodyum diasetatın una %0,2 ile 0,4 oranlarında ilave edilmesi önerilmektedir (Lück ve Jager, 1997).
Rope oluşumunun önlenmesinde doğrudan asetik asit kullanılacak ise asetik asidin farklı konsantrasyonlarda olabilmesi nedeniyle kullanılmadan önce su ile seyreltilmesine ve kuvvetli asidin aşındırıcı, deriyi tahriş edici özelliğine dikkat edilmelidir. Bu amaçla her çuval una %5 oranında seyreltilmiş asetik asit ilave edilmesi önerilmektedir. Farklı konsantrasyonlardaki asetik asitten %5’lik çözelti hazırlanabilmesi için 1 kısım %98’lik asetik asit (glacial) 20 kısım su ile,
1 kısım %80’lik asetik asit (glacial) 16 kısım su ile ve 1 kısım %30’luk asetik asit (glacial) 6 kısım su ile seyreltilmelidir.
Sodyum diasetat, sirke, asetik asit, propiyonik asit+sodyum propiyonat veya potasyum sorbat çözeltilerinin yumuşak ve ön-pişirmeye tabi tutulmuş küçük ekmeklerin üzerine sprey halinde yoğun olarak püskürtüldüğü bir çalışmada ise %10’luk sirke veya %10’luk asetik asit çözeltisi uygulanan ekmekler küf gelişiminin olmadığı uzun depolama süresine (25 günde sonra küf gelişimi yok) sahip olmuşlardır (Bruemmer ve Morgenstern, 1985).
Konu ile ilgili olarak yapılan bir araştırmada kalsiyum propiyonat ile sirkenin birlikte kullanımının, maya aktivitesi üzerine çok az olumsuz etki yapmadığı, esmer ekmekte rope hastalığının önlenmesinde en fazla etkiye sahip olduğu belirlenmiştir.
(Holy ve ark., 1995). B. subtilis bakteri sporlarını 106/g düzeyinde içeren hamura %0,1 v/w (un ağırlığı üzerinden) oranında propiyonik veya asetik asit ilavesi ile rope oluşumunun engellenebildiği saptanmıştır (Rosenquist ve Hansen, 1998). Thompson ve ark. (1998) sirkenin rope oluşumunun önlenmesinde kalsiyum propiyonattan daha etkili olduğu belirtilmektedirler.
Sorbik asit de fırıncılık ürünlerinde özellikle küf gelişiminin kontrol altına alınmasında kullanılan koruyucu maddeler arasında yer almaktadır. Ancak maya aktivitesini etkileme özelliği nedeniyle mayalanarak hazırlanan ürünlerde fazla tercih edilmemektedir. Kullanılması durumunda maya miktarının artırılması, fermentasyon süresinin uzatılması önerilmektedir (Lück ve Jager, 1997).
Rope önleyici olarak kullanılan ve Gıda Kodeksince ekmek için kullanımına izin verilen katkı maddeleri asetik asit, propiyonik asit ve tuzları, sorbik asit ve tuzları, kalsiyum asetat ve sodyum diasetattır. E 260 Asetik asidin ekmekte kullanımı için maksimum bir miktar belirtilmemekte ve beklenilen teknolojik etkiyi sağlayan en az miktarda kullanımı önerilmektedir. Asetik asit propiyonik asidin yarısı kadar etkili olmakla birlikte daha ucuzdur. E 263 kalsiyum asetat ve E 262 sodyum diasetat için asetik aside benzer şekilde herhangi bir miktar sınırlaması mevcut değildir. Bununla birlikte, ambalajlanmış dilimli ekmekte E 200 sorbik asit, E 202 potasyum sorbat ve
E 203 kalsiyum sorbatın bulunma oranı 2000 mg/kg ile E 280 propiyonik asidin bulunma oranı 3000 mg/kg ile ve E 283 potasyum sorbatın bulunma oranı ise 1000 mg/kg ile sınırlanmıştır.
Üretim Aşamaları
Rope önleyici olarak asidik maddelerin kullanılması durumunda asit ilavesinin fermentasyonu hızlandırdığı ve kullanılan asit çözeltisinin miktarının hamur yapımında kullanılan su ile eşit miktarda yer değiştirmesinin gerekli olduğu hatırlanmalıdır.
Fermentasyon uygun sıcaklık ve sürede gerçekleştirilmeli, ürün pH’sı (yaklaşık pH 5)
rope oluşumunu engelleyecek değerlere ulaşmalıdır. Yeterince fermente edilerek iyi geliştirilmiş bir iç yapıya sahip bir ekmekte rop oluşumu, kaba bir iç yapıya sahip yeterince fermente edilmemiş bir ekmeğe kıyasla daha düşüktür. Etkin bir fermentasyon sağlayabilmek için yeterli miktarda ve aktivitesi yüksek maya kullanılmalıdır. Taze hamur kullanımından kaçınılmalıdır.
Pişirme sırasında ürünün merkezi sıcaklığı rope oluşturan bakterilerin gelişimini engelleyecek nem düzeylerine indirebilecek derecelerde olmalıdır. Ekmeğin her tarafı homojen bir şekilde pişirilmelidir. Yeterince pişirilmemiş “kaynatılmış” ıslak, ağır bir iç yapıya sahip ekmek, yeterince pişirilmiş bir ekmeğe kıyasla rope oluşumuna çok daha hızlı bir şekilde maruz kalacaktır.
Ekmeğin bekletildiği odanın serin, iyi havalandırılmış (havalandırma yetersiz ise bir fan takılmalıdır), temiz ve aydınlık olması rope hastalığını önlemenin en ucuz yöntemidir. Rope yaklaşık 18oC veya aşağısında ekmekte gelişmeyecek, fakat 25oC veya yukarısında depolanan ekmekte rutubetli bir atmosferde kolaylıkla gelişecektir. İyi pişirilmiş bir ekmekte genellikle rope oluşmamaktadır. Fırından yeni çıkmış sıcak, buharlı ekmekler raflarda asla birbirlerine yakın yerleştirilmemeli ve paketlenmeden önce tüm ekmekler, tercihen merkez sıcaklığı yaklaşık 30oC’ye ininceye kadar tamamen soğutulmalıdır. Ayrıca, özellikle sıcak havalarda, pişirilmesi uzun zaman alan büyük ekmek yapımından kaçınılmalıdır.
Sanitasyon
İşletmedeki temizlik ve dezenfeksiyon uygulamaları, pest kontrolü da rop oluşumunu kontrol altına alınmasında önemli uygulamalardır (Marriott, 1991; Troller, 1993).
Rope salgını oluşuncaya kadar bekleyerek herhangi bir özel tedbir almak yerine, özellikle ılık hava koşullarında, önleyici tedbirler almak daha doğru olmaktadır. Rope bulaşması uygun kontrol ve sanitasyon yöntemleri ile önlenebilmektedir.
Hastalığın gelişmesini önlemek için bir çok işlem gerçekleştirilebilir. Öncelikle fırında toz ve kir birikmesine izin verilmemelidir. Bu önlemler sadece rope oluşumunun önlenmesi açısından değil, her fırın için temel hijyenik koşulların sağlanabilmesi açısından da önemlidir. Şüphesiz bu tip bir birikim hastalığın sporları için saklanacak bir yer olmaya uygundur. Ortamda ne kadar az spor olursa o kadar kolay temizlenebilir. İşletmede GMP (Good Manufacturing Practices) ve GHP (Good Hygenic Practices) koşulları sağlanmış olmalıdır.
Sağlık kurallarına tamamen uyan bir işletme, ortaya çıkmak için uygun ortam arayan, rope organizması için nadiren bir yerleşim yeri olmaktadır. Hastalıktan korunumun yolu toz, eski hamur, yağ, un, kırıntı, vb. lerinin duvarlardan, zeminden ve tüm ekipmanlardan günlük olarak uzaklaştırılmasından geçmektedir. Rope problemleri çoğu durumda temizlik ve sanitasyon yetersizliği ile doğru orantılıdır (Anon., 1931, Daniel, 1963).
Fırının rope hastalığı ile kirlenmesi durumunda, yapılacak en doğru iş endüstriyel temizlik, hijyen ve sanitasyon konusunda uzman firmaların yardımını istemek olacaktır. Bununla birlikte, piyasada %5’lik çözelti halinde satılan sodyum hipoklorit çözeltisini (çamaşır suyu) uygun şekilde seyrelttikten sonra tüm yüzeylere uygulamak ve yaklaşık 15 dakika beklettikten sonra hiçbir kalıntı kalmayacak şekilde yüzeyleri su ile iyice yıkamak hafif bir sterilizasyon sağlayabilir.
SONUÇ
Fırından çıkan yeni pişmiş ekmek, pişirme sırasında ulaşılan sıcak küf sporlarının ısısal ölüm noktasını aştığı için, daha önce mevcut küf sporlarını içermez. Ancak bu durum ısıya çok fazla dirençli olan rope bakterisi için geçerli değildir. Bu nedenle, fırın ürünlerinin yapımında rope ile bulaşmış ingrediyentler kullanıldığında, bu hastalık pişirme sonrasında da ortaya çıkabilmektedir. Ekmek üretiminde rope hastalığı ile karşı karşıya kalarak önemli ekonomik kayıplara uğramamak için yukarıda belirtilen hususlara dikkat etmek gerekmektedir.
…
