İçindekiler 1 1.Meyve Suyu Üretimi 3 1.1. Meyve Suyunun Türkiye’deki Gelişimi 3 1.2. Meyve Suyu Nedir? 3 1.2.1. Nektar Tipli Meyve Suları 3 1.2.2. Berrak Meyve Suları 3 1.2.3. Narenciye Meyve Suları 3 1.3. Meyve Suyunun Bileşimi 4 1.3.1. Renk Değişimleri 4 1.3.2. Aromada Değişmeler 4 1.3.3. Beslenme Değerlerinde Değişmeler 4 1.4. Meyve Sularının İşlenmeleri Açısından Meyvelerin Tanımı 5 1.4.1. Elma 5 1.4.2. Vişne Ve Kiraz 5 1.4.3. Kayısı 5 1.4.4. Şeftali 5 1.4.5. Portakal 5 1.5. Fabrika Kuruluşu İle İlgili Faktörler 5 1.5.1. Yer Seçimi 5 1.5.2. Fabrika Kurulmasına İlişkin Bazı Teknik Hususlar 6 1.6. Meyvelerin İşlenmeye Hazırlanmaları 6 1.6.1. Ayıklama 6 1.6.2. Yıkama 7 1.6.3. Sınıflandırma 7 1.7. Presleme Ön İşlemleri 7 1.7.1. Sap Ayırma 7 1.7.2. Çekirdek Çıkarma 8 1.7.3. Meyvelerin Parçalanması 8 1.7.4. Mayşeye Uygulanan İşlemler 8 1.7.5. Mayşenin Isıtılması Ve Soğutulması 8 1.7.6. Mayşenin Enzimatik Fermantasyonu 9 1.7.7. Mayşeye Askorbik Asit İlavesi 10 1.8. Presleme Ve Presler 10 1.8.1. Presleme 10 1.8.2. Presler 10 1.8.2.1. Bucher Hp Presleri 11

1.9. Ezme 11 1.10. Durultma 12 1.10.1. Bulanıklık Nedenleri Ve Durultmanın Mekanizması 12 1.11. Filtrasyon 12 1.11.1. Filtre Tipleri 12 1.12. Meyve Sularının Dayanıklı Hale Konmaları Ve Depolanmaları 12 1.12.1. Konsantre Haline Getirerek Muhafaza 13 1.13.Meyve Sularının Tüketim İçin Ambalajlanmaları 13 1.13.1. Berrak Meyve Sularının Doluma Hazırlanmaları 13 1.13.1.1.Şeker Şurubu Hazırlanması 13 1.13.1.2.Meyve Sularının Ayarlanması 14 1.13.2.Pulpların Nektar Haline Getirilerek Doluma Hazırlanmaları 14 1.13.2.1. Pulpun Nektar Haline Getirilmesi 14 1.13.2.2. Serum Ayrımının Önlenmesi Ve Homojenizasyon 14 1.13.2.3. Deaerasyon (Hava Çıkarması) 14 1.13.3.Meyve Sularının Doldurulmaları 14 1.13.3.1.Şişelerin Yıkanması 14 1.13.3.2. Doldurma Makineleri Ve Şişelerin Doldurulması 15 1.13.3.3. Şişelerin Kapatılması 15 1.13.4. Şişelerin Etiketlenmeleri 15 1.13.5. Diğer Ambalajlara Doldurma 16 1.14. Çeşitli Meyve Sularının İşlenmeleri 16 1.14.1. Berrak Meyve Suyu Üretimi 16 1.14.2. Elma Suyu Üretimi 16 1.14.2.1. Yıkama Ve Ayıklama 16 1.14.2.2. Parçalama 16 1.14.2.3. Presleme 17 1.14.3. Vişne Suyu Üretimi 17 1.14.4. Nektar Üretimi 17 1.14.5. Pulp Üretimi 17 1.14.5.1. Yıkama, Ayıklama 17 1.14.5.2. Isıtma Öncesi İşlemler 17 1.14.5.3. Isıtma 17 1.14.5.4. Ezme Haline Getirme 17 1.14.6. Portakal Suyu Üretimi 17 1.14.6.1. Yıkama Ve Ayıklama 17

1.14.6.2. Kabuk Yağının Ayrılması 18 1.14.6.3. Meyve Suyunun Elde Edilmesi 18 1.14.6.4. Portakal Ham Suyunun İşlenmesi 18 1.15. Yummy Meyve Suları Ve Gıda San. Tic. Ltd. Şti. Fabrikası Hakkındaki Genel 18 Bilgiler 2. Gazlı İçecek Üretimi 19 2.1. Fruko Meşrubat Sanayi A.Ş. Adana Fabrikasında Üretilen Gazlı İçecek ve 19 Meyve Suları 2.1.1. Pepsi Kola Yapımı 19 2.1.2. Yedigün Mandalina/Portakal 20 2.1.3. Seven-Up 20 2.1.4. Fruko 20 2.1.5. Tamek Vişne 20 2.1.6. Tamek Şeftali/Kaysı 20 2.1.7. Diet Pepsi 21 2.1.8. Pepsi-Max 21 2.2. Fruko Meşrubat Sanayi A.Ş. Adana Fabrikası Hakkında Genel Bilgiler 21 Kaynaklar 22

1.MEYVE SUYU ÜRETİMİ 1.1.MEYVE SUYUNUN TÜRKİYE’DEKİ GELİŞİMİ Ülkemizde meyve tür ve çeşitleri itibariyle büyük bir üretim potansiyeli bulunmasına karşın 1968 yılına kadar genelde imalathane düzeyinde olan tesislerde işlenen meyve miktarları düşük düzeylerde oluşmuştur. Nitekim Türkiye de meyve suyu sanayii kapsamında yer alan tesisler olarak 1927 yılında Rıfat Minare,1954 yılında Tamek ,1958 yılında ise Dimes ve Tasko Birlik’in yatırım çalışmaları başlatılmış ve bunlar sırasıyla 1962,1963 ve 1968 yıllarında faaliyete geçirilmişlerdir. Ayrıca tarım bakanlığı bünyesinde yer alan Bursa, Çanakkale,Antalya ve Yalova araştırma enstitüleri ile Ege ve Ankara ziraat fakültelerinde kurulan küçük kapasitede meyve suyu pilot tesisleri eğitim ve araştırma amacıyla 1963 ve 1968 yılları arasında faaliyete geçmişlerdir. 1968 yılından itibaren modern teknolojilerle çalışan tesislerin kurulmaya başlamalarıyla meyve suyu üretiminde önemli artışlar sağlanmıştır. 1.2.MEYVE SUYU NEDİR? Meyve suyu denildiğimde meyve oranı %100 olan, başka bir deyişle hiçbir katkı maddesi içermeyen içecek gurubu anlaşılmaktadır. Ancak meyve oranı %50’den fazla olan ve şeker katkılı ve katkısız tiplerde meyve suyu olarak alınmaktadır. Meyve nektarı, meyve oranı tür ve çeşide göre %25-50 arasında değişen, meyve şerbeti ise %6-30 arasında doğal meyve suyu içeren içecekleri kapsamaktadır. Öte yandan meyve suyu bilimsel olarak şu şekilde tanımlanabilmektedir: “Sağlam, taze ve olgun meyvelerden mekanik yollarla elde edilen fermente olamamış, fakat fermente olabilir nitelikte ve fiziksel yöntemlerle dayanma özelliği kazandırılmış içeceklere meyve suyu adı verilir.” Meyve suyuna dayanıklılık vermek üzere uygulanan en yaygın fiziksel yöntem ısı uygulaması (pastörizasyon) ve konsantre hale getirmektir. Meyve suları üç guruba ayrılmaktadır: 1.2.1.Nektar Tipli Meyve Suları: Şeftali, çilek, kayısı, armut, erik ve kızılcık tan imal edilen ve içinde meyve etini de bulunduran meyve sularıdır. Bunun için meyveler önce pulp adı verilen meyve püresi veya ezmesi haline dönüştürülür. Burada pulp bir ara üründür. Meyve pulpuna su, şeker ve gerektiğinde asit ilavesiyle nektar elde edilmektedir. 1.2.2.Berrak Meyve Suları: Vişne, üzüm, elma ve nar gibi meyvelerden elde edilen meyve suları durultulur. Ve filtreden geçirilerek berraklık kazandırılır. 1.2.3.Narenciye Meyve Suları: Portakal, mandalina, limon ve greyfurt suları olup bunlar bulanık meyve suyu olarak nitelendirilmektedir. Meyve suları doğrudan meyvelerden yapılabildiği gibi önceden meyve sularından yapılmış konsantrelerin tekrar sulandırılması ile de elde edilebilmektedir. Meyve konsantreleri depolama ve nakliye kolaylılıkları

sağlamak üzere meyve sularının içermiş oldukları suların belirli oranlarda uçurularak kıvamlı hale getirilmesine denilmektedir. Meyve konsantreleri en son ürün olmayıp ara mamüldür. Meyve konsantresinde katı madde oranı yani Brix derecesi en az %65 olmalıdır. Aksi halde meyve konsantreleri bu brix derecesinden aşağıdaki değerlerde kolaylıkla bozulabilmektedir. Konsantrelerin meyve suyuna dönüştürülmeleri Yani rekonstitüsyonu sırasında mamülün belirli bir meyveye özgü tat ve renkte olması içinde hiçbir yabancı madde bulundurmaması, berrak ve akışkan olması, pelteleşmemiş olması gereklidir. Pratikte bir birim meyve konsantresinden 4-5 birim meyve suyunun elde edildiği varsayılmaktadır. Randıman, 100 kg meyveden elde edilen meyve suyu miktarına denilmektedir. Meyve suyu randımanı yaklaşık olarak elma ve armutlarda %75, vişnede %73, kayısı ve şeftalide %70, turunçgillerde ise %50’nin altında olup portakalda %49-45’tir. Randıman artışı zorlandıkça meyve suyunun kalitesi düşmektedir. İyi bir meyve suyu ancak iyi bir meyveden elde edilebildiği için hammadde olarak kullanılacak meyvelerin işlenmeye uygun olması mamülün kalitesini etkileyen önemli bir husustur. Teorik olarak meyve suyu üretiminin ekonomik olabilmesi için sofralık olarak pazarlanma niteliği taşımayan standart dışı meyvelerin tesislerde işlenmesi gerekir. Bunlar küçük ve şekil yönünden kusurlu olabilir. Ancak hiçbir zaman çürük, ezilmiş, bozulmuş olmamaları gerekir. İşlenecek meyvelerde herşeyden önce sağlamlık, olgunluk ve tazelik aranmalıdır. Gıda maddeleri mevzuatına göre, meyve sularına boya ve koyulaştırıcı maddeler ile esans vb. konulamaz ancak meyve sularına imalat sırasında jelatin, pektovitik enzimler,tanen,bentonit, askorbik asit gibi bazı teknik yardımcı maddeler katılabilir. 1.3.MEYVE SUYUNUN BİLEŞİMİ Meyve suyunun bileşimi meyvenin bileşimine oldukça benzemektedir. Çünkü meyvede bulunan şekerler, asitler, serbest aminoasitler, mineral maddeler, suda eriyen vitaminler ve fenolik maddeler gibi suda eriyen çeşitli maddelerin büyük kısmı meyve suyuna da geçer. Sadece suda zor çözünen polisakkaritler, lipitler, karotenoit maddeler gibi unsurların büyük kısmı pres artığında kalır. Pulplar bileşim bakımından elde edildiği meyve ile hemen hemen aynıdır. Pulp dan elde edilen nektarlar ise, pulpun yaklaşık 1.5 misli sulandırılması ile elde edildiğinden bileşimi çok değişir. Şu halde meyve sularının bileşimini etkileyen esas neden sulandırılması, şeker ve asit gibi katkıların ilavesidir. Meyvelerin meyve suyuna işlenme ve depolanmalarında aroma ve beslenme değerinde oluşan başlıca değişiklikler; 1.3.1.Renk Değişimleri:Oksidasyon enzimleri, özellikle fenoloksidaz ve peroksidaz enzimleri, fenolik maddelere etki ederek esmer renkli bileşiklerin oluşumuna neden olurlar. Enzimatik esmerleşme denen bu olay süratle uygulanacak bir ısıtma sonucu enzimlerin inaktif hale getirilmesiyle önlenebildiğinden bu günkü teknolojik olanaklarla sorun olmaktan çıkmıştır.

Esmerleşme reaksiyonları sonunda sadece renk bozulmaz aynı zamanda lezzet, aroma ve beslenme değerinde gerilemeler görülür. Bütün bunların en düşük düzeyde tutulması için işleme ve depolamada bu reaksiyonun bağımlı olduğu iki parametre olan sıcaklık derecesi ve sürenin kısaltılması gerekir. 1.3.2.Aromada Değişmeler: Meyve suyunun aroması meyvedekinden bir oranda farklıdır. Bunun bir çok nedeni vardır. Meyvelerin aroma maddeleri olgunlaşma ile aroma ön maddelerinden enzimlerin etkisiyle oluşur. Bu oluşuma neden olan enzimler. Meyve suyu üretim aşamalarında faaliyetlerine devam ederler. Ve aroma devamlı değişir. Nitekim üretimin ilk aşamasında meyve dokusunun parçalanmasıyla enzimatik reaksiyonlar hızlanır ve bu arada esterler ve hidrolazlar tarafından alkol ve aside parçalanır. Aynı şekilde enzimatik oksidatif yolla altı ve dokuz karbonlu aldehit ve alkoller oluşur ki bunlar lezzet ve koku açısından son derece etkilidirler. Örneğin elma suyunda çoğunlukla alkol bulunur. Bunun nedeni ise üretim sırasında esterlerin enzimatik yolla alkol ve aside parçalanmasıdır. Şunu da belirtmek gerekir ki konsantrat üretimimde bir çok aroma maddesi kaybolur. Bu yüzden aroması tutulmuş bile olsa konsantrat dan elde edilen meyve sularının aroması bir ölçüde değişir. 1.3.3.Beslenme Değerlerinde Değişmeler: Meyvelerin gerek işlenmesinde, gerekse meyve suyunun depolanmasında besleme değerinde bazı gerilemeler olur. En önemli vitamin kaynağı işleme ve depolama koşullarına bağlı olarak C vitaminin de görülür. Ortam da bakır ve demir gibi metal iyonları artar. Ve oksijen bulunursa C vitamini kaybı hızlanır. 1.4. İŞLENMELERİ AÇISINDAN MEYVELERİN TANIMI 1.4.1.Elma: İyi bir elma suyu asit şeker dengesi yeterli düzeyde (mayhoş) aromaca zengin ve uygun bir dönemde hasat edilen meyvelerden üretilir. Meyve suyu üretiminde kullanılacak elmalar sofra olgunluğundan bir önceki dönemde hasat edilmelidir. Ham elmalarda hem aroma hem lezzet gelişmemiş olduğu gibi bunların işlenmesinde özellikle durultma da bazı sorunlar oluşur. Küçük elmalar meyve suyu üretimine daha elverişlidir. Çünkü bunlarda kabuğun ete oranı daha fazladır. Ve elmalarda kabuk, aroma komponentlerinin en zengin kaynağıdır. Elmalarda meyve suyu randımanı %70-80 arasında değişir. Depolanmış elmalarda randıman düşer. Elmalarda suda çözünmeyen kuru madde %1-3.5, suda çözünen kuru madde %8-17, toplam şeker %7-12, toplam asit %0.2-1.7, pH 3.2-3.5, pektin %0.6-1.0, kül %0.3-0.4 arasında değişir. 1.4.2.Vişne Ve Kiraz: Vişne aşırı miktarda asit içerdiğinden, vişne suyu doğrudan içerebilir nitelikte değildir. Bu yüzden su ve şeker ilavesiyle içilebilir hale getirilir. Vişne suyu kuvvetli aroma ve çekici rengi ile yaygın olarak tüketilen bir meyve suyudur. Vişnelerde meyve suyu randımanı %70-75, çözülmeyen kuru madde %1.3-4.1, çözünen kuru madde %12- 17, toplam asitlik %1.6-3.0, pH 3.1-3.3 arasında değişir.

Buna karşın kirazlar düşük miktarda asit içerdiklerinden, ve zaten zayıf olan renkleri kısa süreli açık kahverengiye dönüştüğünden meyve suyu üretimine elverişli değillerdir. Ayrıca aromaları da ısıya karşı aşırı duyarlıdır. Bu nedenle kiraz suyu üretimi çok sınırlıdır. 1.4.3.Kayısı: Pulpa işlenen meyvelerin başında kayısı gelir. Kayısı pulpu, nektar ve marmelat üretiminde kullanılır. Pulp üretimi için koyu renkli ve aromalı tam olgun kayısılar kullanılır. Pulp randımanı %65-75 arasında değişir. Kayısılarda suda çözünmeyen kuru madde %1.1-2.5 çözünen kuru madde %11-15, toplam asitlik %0.6-1.0, β -karotin 0.3-4.8 mg/100 g dolaylarındadır. 1.4.4.Şeftali: Kayısı kadar olmasa da şeftaliden pulp üretimi oldukça yaygındır. Pulpa işlenecek şeftalilerin tam olgun, çekirdek evleri açık renkli ve aromalı olması gerekir. Çekirdek evleri koyu kırmızı olan şeftalilerden elde edilen pulpun rengi kısa sürede bozulur. Pulpa işlenmeden önce kabukları buhar veya sıcak su ile soyulmuş şeftalilerden daha kaliteli pulp elde edilir. Pulp randımanı %60-70 dolaylarındadır. Şeftalide suda çözünmeyen kuru madde %0.8-2.0, çözünen kuru madde %12-15, toplam asit %0.3-1.1 arasında değişir. 1.4.5.Portakal: Dünyada en çok üretilen meyve sularının başında portakal suyu gelir. Asit şeker dengesi iyi, koyu sarı renkte meyve suyu veren aromaca zengin portakallar elverişlidir. Portakallar da meyve suyu randımanı %40-50 arasında değişir. Kabuğun %9-10’u flavedo, %12-20’si albedodan oluşur. Portakal suyunda, suda çözünür kuru madde %9-15, toplam asit %0.6-2.0 , C vitamini 25-80 mg/100 ml dolaylarında değişir. 1.5.FABRİKA KURULUŞU İLE İLGİLİ FAKTÖRLER 1.5.1.Yer Seçimi: Yer seçimine etki eden çeşitli faktörler vardır. Bunlardan en önemlisi meyve suyu fabrikasının meyve üretim bölgesinin ortasında kurulması zorunluluğu vardır. Meyve suyu fabrikasının, hammadde üreyim bölgesine bu kesim bağlılığı çeşitli nedenlerden kaynaklanır. Her şeyden önce meyveler genellikle hızla bozulurlar. Ve uzun sürede taşımaya elverişli değillerdir. Kaliteli bir meyve suyu üretimi için hammaddenin yerinde ve hasattan sonra hemen işlenmesi gerekir. Üretilmiş meyve sularını ambalajlayan fabrikaların meyve üretim bölgesine değil, meyve suyu pazarına yani yoğun yerleşim alanlarına yakın yerlerde kurulma zorunluluğu vardır. Yer seçiminde diğer önemli faktör su, enerji ve yakıt durumudur. Saate 5 ton meyve işleyen orta kapasiteli bir meyve suyu fabrikası saatte yaklaşık 200-250 m3 su tüketir. Buna göre fabrika kuruluş alanında her mevsim bol su bulunmalıdır. Diğer taraftan meyve suyu fabrikasının kurulduğu yerde, kesintisiz ve yeterli elektrik bulunmalıdır. Aksi halde fabrikanın karşılaşacağı elektrik kesintileri sadece üretimin durmasına neden olmakla kalmaz aynı zamanda üretilmekte olan ürünün bozularak elden çıkmasına da neden olur.

Yer seçimine bir oran da etki eden diğer bir faktör işçi durumudur. Bilindiği gibi gıda endüstrisinde kar marjı oldukça sınırlıdır. Bu yüzden çalışanlara yüksek ücret ödenmesi zordur. 1.5.2.Fabrika Kurulmasına İlişkin Bazı Teknik Hususlar Bir meyve suyu fabrikası işletme binası ve mamul deposu gibi üretimle doğrudan ilgili iki ana yapıdan oluşur. Ayrıca idare binası, yemekhane, duş ve tuvaletleri içeren sosyal yapılara gerek vardır. Eğer şişeleme yapılmaktaysa birisi boş diğeri dolu şişelerin bulunduğu yeter büyüklükte iki depo daha bulunmalıdır. Mamul madde depo binası içinde özel nitelikte tankların bulunduğu bir yapı olup tanklarda pulp meyve suyu veya konsantre depolanır. Meyve işleme binası üç bölme halinde bulunması yararlıdır. Birinci bölmeyi yıkama, ayıklama, presleme ve pulp ayırma gibi ön işlemlerin uygulandığı kısımdır. İkinci bölme elde edilmiş meyve suyuna durultma, filtrasyon ve evaporasyon gibi işlemlerin uygulandığı bölmedir. Üçüncü bölme ise meyve suyunun tüketime hazırlanıp şişelendiği bölüm olup burada fazla ısı yayılır. Bu düzenlemeyle her bölmede yeterli hijyenik koşulları sağlayabilmek olanak dahiline girmektedir. İşletme binasının tabanı, devamlı olarak meyve asitlerinin etkisi altında olduğundan, kısa sürede tahrip olur. Bu yüzden tabanın aside dayanıklı porlant çimentosundan ve üzerinin aside dayanıklı seramikle veya asfaltla kaplanması zorunludur. Ayrıca tabanda su birikmesini önlenmesi amacıyla drenaj kanallar yapılır. Drenaj kanalları, tabandaki hiçbir noktanın, bu kanallardan birine 6 metreden uzak olmamasını sağlayacak şekilde sık yapılmalıdır. Tabana, bu drenaj kanallarına doğru %0,8-1,5 arasında meyil verilerek akan suların tabanda toplanması kesinlikle önlenir. Yan duvarlarla taban, köşe yapmayacak şekilde hafif yuvarlak olarak birleşmelidir. Böylece burada pislik birikmesi önlenmektedir. Tavan ve duvarlar küflerin çoğalmasını önleyici bileşik içeren boyalarla boyanması şarttır. 1.6.MEYVELERİN İŞLENMEYE HAZIRLANMALARI 1.6.1.Ayıklama Meyveler ayıklanarak ve temizlenip, meyve suyuna işlenmeye hazırlanırlar. Ayıklama, yaprak, sap vb. gibi yabancı unsurlarla, ezilmiş, çürümüş ve bozulmuş meyvelerin ayrılıp atılmasıdır. Ayıklama elde edilecek meyve suyunun niteliği üzerine etki edecek en önemli işlemlerden birisidir. Ayıklama sağlık açısından da önemlidir. Ayıklamada sadece bozulmuş meyvelerin ayrılması yeterli olmayabilir. Bazı meyvelerin ayıklanmasında meyve suyu işlenme olgunluğuna erişmemiş meyvelerinde ayrılması özel bir önem taşır. Şüphesiz ayıklama her meyvede uygulanabilir bir işlem değildir. Üzüm, vişne ve benzer meyvelerde bu olanak yoktur. Bu yüzden bu meyvelerin hasat, alım ve taşınmasında gereken her türlü titizlik gösterilir. Ve bir bozulma belirmeden süratle işlenir.

Ayıklama, yıkamadan önce veya yıkamadan sonra yapılabilir. Yıkamadan sonra ayıklamada meyvenin kusuru daha iyi görünebildiği gibi bu yöntem daha yaygın bir uygulamadır. Ayıklama meyvelerin bir bantla taşınması sırasında, bandın iki tarafındaki işçilerce yapılır. İşçilerin kolaylık erişebilmesi için bant eni çoğunlukla 100 cm kadardır. Bant uzunluğu 5-10 metre arasında değişebilir. Meyve bandı tek sıra halinde beslenir. 1.6.2.Yıkama Yıkamanın amacı meyve üzerindeki toz, toprak, yaprak ve sap parçacıkları ile tarımsal savaş ilaç artıklarını uzaklaştırmaktadır. Yıkama mile meyvenin taşıdığı mikroorganizmanın önemli bir kısmının uzaklaştırılabildiği ve böylece meyve suyundaki mikro organizma yükünün azaltılabildiği de bilinen bir gerçektir. Yapılan bir denemede etkili bir yıkama meyvede bulunan 104 8 -10 adet/g düzeyindeki mikro organizmanın 10-1 adet/g’ma kadar azaltılabildiği saptanmıştır. Yıkama doğrudan su ile yapılır. Genellikle meyve ağırlığının iki üç misli su yeterlidir. Suyun sıcaklığı artıkça yıkama etkinleşir. Ancak 35 °C ‘yi de aşmaması gerekir. Yıkanacak meyve kasalardan yıkmama makinelerine boşlatılır. Elma, armut gibi meyveler ise fabrika hammadde alım platformundan fabrika içine kadar su kanallarıyla taşınabilirler. Meyve taşıma kanallarında meyvenin hızı 0,2-0,4 m/sn arasında değişir. Bunu sağlamak için kanallara %0.8-1.5 meyil verilir. Ve bu kanala yeterli miktarda su sevk edilir. Meyve kanal sonundaki bir dik elevatörle yıkama makinesine ulaştırılır. 1.6.3.Sınıflandırma Ayıklama aslında meyvelerin kusurlarına göre sınıflandırılması demektir. Meyve suyu üretiminde ayıklama dışında bir sınıflandırma yapılmaz. 1.7.PRESLEME ÖN İŞLEMLERİ 1.7.1.Sap Ayırma Üzüm, vişne gibi bazı meyveler zorunlu olarak saplarıyla hasat edilirler. Bunların saplarıyla birlikte meyve suyuna işlenmesi teknik olarak mümkündür. Ne var ki elde edilecek ürünün kalitesine saplardan geçen bazı maddeler olumsuz etki yapar. Bu hususta özellikle saptan geçen polifenolik maddelerle klorofil ürünün renk ve tadını etkiler. Üzüm sap ayırma makinesi, paslanmaz çelik ve alüminyumdan yapılmış ve üzerine tane iriliğinden daha büyük delikler. Bulunan bir silindir elek ile, bu silindir ekseninde, üzerinde spiral bir düzende dizilmiş tarak dişleri bulunan bir valstan ibarettir. Vals ve silindir bir birine zıt istikamette dönerler. Cihazın hunisine bir bant yardımıyla beslenen meyve, huni altındaki bir düzenle silindir içine düzenli bir şekilde verilirken ayrılmış saplar silindirin bir ucundan atılır. Taneler silindir deliklerinden alta düşer. Üzüm sap ayırma makinesi çoğunlukla tane düzeni ile beraber yapılmıştı.

Saplardan ayrılmış tane üzeri lastikle kaplanmış oluklu ve birbirine doğru dönen valslar arasında ezilir. Ancak çekirdeklerin ezilip kırılmaması için vals aralıkları ayarlanmalıdır. Şekil-1 1.7.2.Çekirdek Çıkarma Sadece pulpa işlenen şeftali, kayısı gibi sert çekirdekli meyvelerin çekirdekleri çıkarılır. Şekil-2 Şekilde görüldüğü üzere çekirdek ayırması birbirine doğru dönen iki silindirden ibarettir. Silindirlerden birinin üzeri 3-5 cm kalınlıkta kauçukla kaplanmıştır. Diğer silindirin üzeri ise dişlidir. Çekirdeği ayrılacak meyve silindirler arasında muntazam bir şekilde beslenir. Silindirlerin dönüşü ile meyveler arada sıkışıp parçalanırken, çekirdekler kauçuk merdane üzerine kısmen gömülür ve silindirin doksan derecelik dönüşü sonuncunda serbest kalır. Altta üçgen kesitli parça ise çekirdeğin bir tarafa parçalanmış meyvenin diğer tarafa ayrılması sağlanır.

Bu yöntem vişne, kızılcık için de benzer şekilde kullanılır. Ancak bunlarda pedalların yerini doğrudan doğruya sentetik materyalden yapılmış fırçalar alır. 1.7.3.Meyvelerin Parçalanması Meyveler ister preslenecek ister palperde pulp haline getirilecek olsun önce parçaların kıyılması gerekir. Preslenecek meyvelerin parçalanma işlemi ve parçacık iriliği özel bir önem taşır. Meyvelerin kıyılması randımana ve meyve suyu niteliğine etki eden önemli bir işlemdir. Meyve suyu endüstrisinde her meyveye uygun çeşitli değirmenler kullanılmaktadır. Bunlardan bazıları üzüm değirmeni santrifüj değirmeni rendeleme değirmeni çekiçli değirmendir. 1.7.4.Mayşeye Uygulanan İşlemler Her ne şekilde ve her ne amaçla olursa olsun parçalanmış meyveye mayşe denir. Mayşeye uygulanan başlıca işlemler aşağıda verilmiştir. 1.7.5.Mayşenin Isıtılması Ve Soğutulması: İlke olarak parçalanmış meyve derhal ısıtılarak meyvede doğal olarak bulunan tüm enzimler inaktif hale getirilir. Böylece özellikle renk, lezzet ve besleme değerini bozan ve azaltan enzimatik reaksiyonlar önlenmektedir. Isıtmanın amaçları: – Enzimlerin inaktive edilmesi suretiyle biyokimyasal reaksiyonların önlenmesidir. – Mayşenin ısıtılmasıyla randıman yaklaşık %10 oranında arttığı kabul edilmektedir. – Üzüm vişne çilek gibi koyu renkli meyvelerde mayşe ısıtma ile daha yoğun renkli bir ürün elde edilir. – Özellikle kabuk ve dokuda bulunan pigmentler ısıtma ile eriyerek meyve suyuna geçer. – Mayşenin ısıtılması mayşenin mikro organizma yükünü azaltır. – Hücre zarı geçirgenlik kazanır ve doku gevşer. – Isıtılmış mayşeden elde edilen pulplarda ve bunlardan üretilen nektarlarda serum ayrılması önemli ölçüde azaltılmış olur. Isıtma işlemi mayşe ısıtıcılarda, mayşenin 85-87 °C civarına kadar süratle ısıtılması, bu sıcaklıkta iki üç dakika kalması ve sonra süratle soğutulması şeklinde uygulanır. Mayşenin ısıtıcıdaki hareketi bir sıvı hareketine benzemez. Bu nedenle mayşenin ısıtıcı yüzeylerine değen kısımları aşırı derecede ısınırken diğer kısımları düşük derecelerde kalabilir. Bu sebeple mayşe ısıtmada özle cihazlar kullanılır. En yaygın mayşe ısıtıcı tipi tubular ısıtıcılardır.

Şekil-3 Bu ısıtıcılar içte paslanmaz çelik dışta adi çelikten yapılmış bir boru çiftinden ibarettir. Mayşe içteki paslanmaz çelik boruda hareket ederken dıştan buharla ısınır. Bazen sadece paslanmaz çelikten yapılmış bir boru demetinden ibaret ek bir bölmede bulunabilir. Sıcak tutma bölgesi denen bu kısımda daha önce istenen dereceye kadar ısınmış mayşe iki üç dakika daha aynı derecede tutulur. Mayşe genellikle mümkün olduğunca düşük derecelere kadar soğutularak prese soğuk olarak ulaştırılır. Soğutmada kullanılan suyun sıcaklığının en çok 3-4 °C üstüne kadar soğutulabilir. 1.7.6.Mayşenin Enzimatik Fermantasyonu Yaklaşık 50 °C ‘ye kadar soğutulan mayşeye enzim ilavesiyle ve bu sıcaklıkta bir iki saat beklenmesiyle yapılır. Bu amaçla 50 °C ‘ye kadar soğutulan mayşe 5-10 ton kapasiteli paslanmaz çelikten yapılmış enzimatik fermantasyon tanklarına doldurulurken, belli oran da pektolitik enzim doze edilir. Pektolitik enzimler dokudaki pektini parçalar bu süratle bir taraftan randıman artarken diğer taraftan parçalanan hücrelerdeki renk maddeleri meyve suyuna geçerek daha koyu renkte meyve suyu elde edilir. 1.7.7.Mayşeye Askorbik Asit İlavesi Askorbik asit kuvvetli indirgen bir madde olup oksidatif esmerleşme reaksiyonlarına engel olur. Bu nedenle parçalanmış meyvenin ısıtılarak enzimleri inaktif hale getirilene kadar geçen sürede ortaya çıkabilecek renk değişimleri en iyi askorbik asit ilavesiyle önlenebilmektedir. Askorbik asit uygulaması özellikle açık renkli meyvelerde söz konusu olmaktadır. Bunlarda meyve parçalandığı anda hemen askorbik asit ilave edilerek esmerleşmeye meydan vermemek gerekir. Genel olarak mayşenin beher kilosuna 250 – 300 mg meyve suyuna 200-250 mg yeterli gelmektedir. 1.8.PRESLEME VE PRESLER

1.8.1.Presleme Şekil-4 Presleme, meyve kıyımındaki katı ve sıvı fazı birbirinden basınç uygulayarak ayırmaktır. Ancak preselemede basınç tek faktör değildir. Preslenecek mayşenin süngerimsi bir yapıda olması ve bu yapının preslemede uzun süre bozulmaması gerekir. Presleme başlangıçta basınç düşük düzeyde tutulur. Daha sonra yavaş yavaş arttırılır. Presleme başlangıcında birden yüksek basınç uygulanırsa mayşenin yapısı bozularak meyve suyunun dışarı sızmakta olduğu mayşe içindeki kanallar kapanmakta ve randıman düşmektedir. Buna göre bir mayşenin preslemesinde uygulanacak en yüksek basınçla bu basınca erişme süresi dikkatle seçilmelidir. Böylece basınç uygulanan tüm süreye presleme süresi denir. Maksimum randımana ulaşmak için presleme süresini uzatıp uzatmama hammadde fiyatına bağlıdır. Örneğin randımanın %75’den %80’ne çıkarılması için presleme süresinin 15 dk uzatılmasına bu sürede yapılacak presleme masrafı ile presin 15 dk daha işgal edilmesinin olumsuz etkileri hesaba katılarak karar verilir. 1.8.2.Presler Meyvelerin preslenmesi amacıyla çok çeşitli tipte presler geliştirilmiştir. Bunlar: Diskontinü presler: Dik sepetli presler, yatık sepetli presler, paketli presler Yatık sepetliler: Wilmes ABC presi, Wilmes Pnömatik presler, Bucher Hp presleri Kontinü presler: Vidalı presler ve bant presler Bu preslerden en yaygın kullanılanı Bucher HP presleridir. 1.8.2.1.Bucher HP Presleri:

Şekil-5 Pres gövdesi delik içermeyen bir silindir şeklinde olup pres tablası arasında birkaç cm çapında kauçuktan yapılmış bir çok elastik çubuk yer almaktadır. Bu çubukların üzerinde boydan boya yivler bulunur. Tüm kauçuk çubuklar üzerinde sentetik materyalden yapılmış kılıflar bulunur. Mayşe bir pompa yardımıyla sabit tablanın ortasından pres gövdesine alınır. Presleme başlayınca, hareketli tablanın basıncı ile sıkıştırılan mayşeden ayrılan meyve suyu, kauçuk çubukların üzerindeki kılıftan adeta süzülerek yivlere ulaşır. Ve yiv içinden kolaylıkla akarak sabit ve hareketli tabla üzerindeki toplama boşluklarına ve oradan da birleşerek, meyve suyu çıkış borusuna ulaşır. 1.9.Ezme Berrak meyve suyu üretiminde pres kullanıldığı halde pulp üretiminde pres yerine palper kullanılarak mayşe ezme haline getirilir. Palper silindir şeklindeki bir elek ile silindir ekseninde yer alan bir mil veya üzerindeki pedallardan oluşan bir cihazdır. Mil bir elektrik motoru ile döndürülür. Mil üzerinde genellikle 3-5 pedal bulunur. Pedallar mil üzerinde 2-5° meyille yerleştirilmiş olup, bunları mile bağlayan düzenekteki ayarlamalarla bu meyil değiştirilebilir. Mayşe pedal darbesi ve santrifüj etkisi ile eleklerin iç yüzeyinde inceltilerek ezme halinde elek dışına verilmektedir. Elek, üstü bir manto içine, altta ise bir hazneye alınmış olduğu için, dışarı çıkan pulp, dağılmadan hazneye oradan da toplama tankına ulaşmaktadır. Silindir elek, iki yarım silindirden oluşur ve kelepçe düzeni ile sağlam bir şekilde birleştirilerek kilitlenebilmektedir. Bu yapı şekli dış gömleğin çıkarılmasından sonra eleğin açılmasına ve kolay bir temizlik yapılmasına olanak vermektedir. Elek delik çapı 0.4-0.5 mm hatta daha ince pulp elde edilmek istenince 0.2 mm kadar küçük olmalıdır. Ancak mayşenin sadece tek bir işlemde delik çapı 0.4-0.5 mm olan palperden geçirilmesi bazı sorunlar yaratır. Bu nedenle mayşenin aşamalı bir şekilde inceltilmesi gerekir. Bu amaçla mayşe delik çapı

büyükten küçüğe doğru değişen üç palperden sırayla geçirilir. En üsteki palperde delik çapı 1.5 mm ikincisinde 1 mm üçüncüde ise 0.4-0.5 mm kadardır. Elde edilen pulp meyve suyu şişeleme tesislerinde nektar hammaddesi olarak kullanılır. 1.10.DURULTMA Herhangi bir meyve preslenince presten alınan meyve suyu bulanıktır. Meyve suyunun bulanıklığı, meyveden geçen çeşitli maddelerden ve katı parçacıklardan ileri gelir. Tüketici tortu yapmamış berrak bir meyve suyunu tercih ettiğinden, bulanık meyve suyunun durultulması gerekir. 1.10.1.Bulanıklık Nedenleri Ve Durultmanın Mekanizması Meyve suyunda bulunan çeşitli koloidal maddeler, bulanıklığa neden olan parçacıkları askıda tutarlar. Çoğunlukla eksi elektrik yüklü olan ve çoğu etraflarında bir su mantosu taşıyan meyve suyu koloitleri bir birlerini itmeleri yüzünden çökmedikleri gibi diğer parçacıkların etrafını sararak onlara da eksi yükü kazandırmak suretiyle onlarında çökmelerini önlerler. Bunların başında pektin ve polyphenoller gelir. Jelatin meyve suyuna hakim olan pH derecelerinde artı yüklü olduğundan meyve suyuna bir jelatin çözeltisi ilave edilince koloit maddelerin yüklerinin nötralize olduğu ve çökme eğilimi kazandığı görülür. Ancak her meyve suyunda bulunan ve koloitler içinde en önemlisi olan pektin molekülleri etraflarında kuvvetle su tuttuklarından bunların ortamı artı yüklü koloit madde ilavesiyle çökmesi olanaksızdır. Şu halde sorun ortamda bulunan pektin moleküllerinin parçalanarak koloidal niteliğinin ortadan kaldırılması ile ilgili bir sorundur. Pektin moleküllerinin parçalanması meyve suyuna pektolitik enzim ilavesiyle ve bir süre beklenmesiyle sağlanır. Durultmanın bu aşamasına depektinizasyon denir. Depektinizasyon aşamasından sonra meyve suyuna jelatin ilavesiyle onun bulanık unsurlardan arındırılmasına berraklaştırma denir. 1.11.FİLTRASYON Sıvı içinde bulunan katı parçacıların süzülerek ayrılmasına filtrasyon denir. Berraklaştırılmış meyve suyu aslında kristal berraklıktaki sıvı faz içinde bazı katı parçacıkların süspansiyon halinde bulundukları bir görünüş içindedir. Bu nedenle berraklaştırma sonunda tanktaki berrak kısım filtre edilir. Buna karşın tortu kısmı doğrudan doğruya filtre edilebilir nitelikte değildir. 1.11.1.Filtre Tipleri Meyve sularının filtrasyonun da genel olarak iki yöntem kullanılır. Bunlardan birisi basınç altında filtrasyon diğeri vakum altında filtrasyondur. Basınç altında filtrasyonda meyve suyu filtre edici ortamdan basınçla geçirilirken vakumlu filtrasyonda meyve suyu filtre materyallerinin diğer tarafından uygulanan vakumla emilerek geçirilir. Filtrasyon ortamının niteliği açısından da ayrıca iki tip filtrasyon söz konusudur. Bunlarda plakalı filtrasyon ve kieselguhr filtrasyonudur.

1.12.MEYVE SULARININ DAYANIKLI HALE KONMALARI VE DEPOLANMALARI Meyve suyu ve pulplara uygulanan başlıca dayandırma yöntemleri şunlardır: – Hermetikliği kapatılmış kalplarda ısı uygulanmasıyla muhafaza Soğukta ve dondurarak muhafaza – Koruyucu maddelerle muhafaza – CO2 ilavesiyle basınç altında muhafaza – EK-filtrasyonu ile muhafaza – Aseptik doldurma ile muhafaza – Konsantrat haline getirilerek muhafaza Bu yöntemlerden en çok kullanılanı Konsantrat haline getirerek muhafaza yöntemidir. Meyve suyu imalatı yapan işletmeler konsantre haline getirilen meyve suları depolayıp sonradan sulandırıp kullanabilirler. Ayrıca konsantre halinde meyve suyunun daha az hacim kaplaması da bir avantajdır. Bazı işletmeler sadece konsantre meyve suyu alıp sulandırarak imalat yapmaktadırlar. Şimdi bu yöntemi açıklayalım. 1.12.1.Konsantre Haline Getirerek Muhafaza Meyve suları içerdikleri suyun bir bölümünün uzaklaştırılması ve bu yolla kuru madde düzeyinin en az %68’e kadar yükseltilmesiyle dayanıklı hale konabilmektedir. Su içeriği buharlaştırma (evaporasyon), ters ozmosla veya dondurularak azaltılabilir. Bu yöntemlerinin içerisinde en yaygını evaporasyon yöntemidir. Meyve suyu, evaporatörlerde buharla ısıtılan sıcak yüzeyler üzerinde ısıtılıp buharlaştırılır. Bir evaporatör; ısıtma, separatör ve kondansatör bölümleri olmak üzere üç ana kısımdan oluşur. Konsantre edilecek meyve suyuna depektinizasyon uygulanmış olmalıdır. Meyve sularının evaporasyon yöntemiyle konsantre edilmesinde uzaklaştırılan su ile birlikte, meyvenin kendine özgü koku ve lezzetini veren uçucu nitelikte maddelerde uzaklaşır ve atılır. Böylece elde edilen konsantre çoğunlukla aromasız bir şuruptan başka bir şey değildir. İşte bu yüzden, konsantrasyondan önce meyve suyunun aroması, bir aroma tutucu cihazla ayrılır ve daha sonra konsantreye ilave etmek üzere aroma konsantresi olarak saklanır. 1.13.MEYVE SULARININ TÜKETİM İÇİN AMBALAJLANMALARI Buraya kadar olan bölümlerde bir meyve suyu fabrikası pulp, berrak meyve suyu veya meyve suyu konsantratı olmak üzere başlıca üç çeşit ana ürün üretildiği ve bunların kendine özgü yöntemlerle fabrikada depolandığı açıklanmış bulunmaktadır. Meyve suları çoğunlukla şişelere doldurularak pazarlandığından, ambalajlama tesislerine şişeleme veya daha kapsamlı olarak dolum tesisleri de denir. 1.13.1. Berrak Meyve Sularının Doluma Hazırlanmaları İster konsantreden olsun ister doğal meyve suyundan olsun hazırlanmış berrak meyve suyu son defa ince filtrasyondan geçirilir. Özellikle konsantreler rekonstitüsyon olarak da anılan geri sulandırma işleminden

sonra tekrar önemli ölçüde bulandıklarından mutlaka filtre edilmedirler. Vişne, frenk üzümü ve nar sularında olduğu gibi bazı meyve suları o kadar yüksek asit içermektedir ki bunların doğal hallerinde tüketimi olanaksızdır. Bunların su ve şeker ilavesiyle içilebilir hale getirilmesi zorunludur. Bu meyve sularında zorunlu olan sulandırma oranı bazen o kadar yüksektir ki birçok ülkede bunlar meyve suyu ismiyle satılmaktadır. İster standardize etmek ister içilebilir hale getirmek amacıyla yapılsın meyve sularına su, şeker ve asit ilavesi işlemine ayarlama denir. Ayarlama da ve özellikle konsantrelerin geri sulandırılmasında mutlaka demineralize edilmiş su kullanılmalıdır. Bu suretle meyve suyuna ilave edilen sudan çeşitli minerallerin geçişi önlemiş olur. Demineralize su normal suyun önce katyon sonra anyon değiştirici reçinelerden geçirilmesiyle üretilir. 1.13.1.1.Şeker Şurubu Hazırlanması Meyve sularına şeker ya kristal şeker olarak veya şeker şurubu olarak ilave edilir. Şeker şurubu halinde ilavenin sayısız yararları vardır. Soğuk suda eritilmiş şeker şurubu bir ısı değiştiricide 80-85 °C ye kadar ısıtıldıktan sonra filtre edilip geri soğutulur. Şeker şurubunun pastörizasyonu için 80 °C de yaklaşık 15 saniyelik bir ısıl işlem yeterlidir. 1.13.1.2.Meyve Sularının Ayarlanması Yasal sınırlandırmalara uymak koşulu ile standart bir ürün pazarlamak ve tüketici isteklerini karşılamak amacıyla meyve sularının ayarlanması sonucu çeşitli firmalarca tüketime verilen meyve sularının kuru madde ve asit miktarı farklılık gösterir. Bunlar meyve suyunun lezzeti üzerinde etkilidir ve oranları birbiriyle uyum içinde olmalıdır. Ayarlamada gerekli katkı maddeleri dikkatle hesaplanmalı ve hataya olanak verilmemelidir. 1.13.2.Pulpların Nektar Haline Getirilerek Doluma Hazırlanmaları Pulp kıvamlı bir üründür. Ve içilebilir nitelikte değildir. Bunun için içerisine su ilave edilmelidir. Diğer taraftan zaten çoğunlukla dengesiz olan lezzet sulandırma sonucu tamamen bozulduğundan ayrıca asit ve şeker ilavesi gerekir. Pulpa içilebilir nitelik kazandırmak suretiyle elde edilen ürüne nektar denir. Berrak meyve suları ayarlama sonunda filtre edilerek doğrudan dolum hattına verildiği halde nektarlar homojenize edildikten ve havası çıkarıldıktan sonra dolum hattına verilir. 1.13.2.1. Pulpun Nektar Haline Getirilmesi Nektar üretiminde meyve oranın minimum düzeyi daima belirtilmiştir. Buna karşın şeker ve asit ilavesinde herhangi bir kısıtlama söz konusu değildir. Pulpa ilave edilen suyun deminarelize edilmemiş olması halinde suda bulunan özellikle Ca ve Mg gibi çift ve diğer çok değerli iyonlar pektin ile birlikte bir pıhtılaşmaya neden olur. Bu sebeple nektarlarda serum ayrılmalıdır. 1.13.2.2. Serum Ayrımının Önlenmesi Ve Homojenizasyon

Nektarlar ve turunçgil suları gibi bulanık meyve sularında en önemli sorunlardan birisi ürünün ambalaj içinde fazlara ayrılmasıdır. Serum ayrılması gerçek bir sedimantasyon olayıdır. Sedimantasyon olayında; süspansiyon halindeki katı parçaların çapı ne kadar küçük ise ve bu parçaların yoğunluğu sıvı yoğunluğuna ne kadar yakınsa faz ayrılma hızı o kadar düşüktür. Faz oluşmasının azaltılmasında en yaygın önlem parçacıkların boyutlarının küçültülmesidir. Bu işleme homojenizasyon denir. Homojenizasyonda çeşitli cihaz ve yöntemlerden yararlanılır. Bulardan bazıları koloit değirmenler ve basınçlı homojenizatörlerdir. 1.13.2.3. Deaerasyon (Hava Çıkarması) Meyve sularının işlenmesinde çeşitli aşamalarda meyve suyu tarafından hava absorbe edilir. Özellikle nektar hazırlamada ayarlama aşamasındaki karıştırma sırasında ürüne fazla miktarda hava karışır. Meyve suyuna hava karışmasını engellemek mümkün değildir. Hava içindeki oksijen meyve suyunda birçok oksidatif reaksiyonlara neden olarak kalitenin bozulmasına yol açar. Bu yüzden meyve sularında hava mutlaka uzaklaştırılmalıdır. Hava çıkarma ambalajlanmadan hemen önce uygulanmalıdır. Deaerasyon, meyve suyunun bir vakum hücresine püskürtülmesi veya hücre duvarından ince bir film halinde geçirilmesiyle sağlanır. Böylece genişlemiş sıvı yüzeyinden hava vakum etkisiyle kolaylıkla emilip atılır. Bu amaçla kullanılan cihazlara deaeratör denir. Deaerasyonda en önemli iki faktör, meyve suyunun sıcaklık derecesiyle uygulanan vakum düzeyidir. Meyve suyu sıcaklığı genellikle 40-50 °C dolaylarındadır. Vakum ise 600-650 mm Hg kadardır. 1.13.3.Meyve Sularının Doldurulmaları Hazırlanmış meyve suları şişe, kutu veya sentetik materyalden yapılmış ambalajlara doldurulur. Doldurma, Kapatma, ürüne ısıl işlem uygulama ve etiketleme kesiksiz işlem aşamaları olarak birbirini izler. 1.13.3.1.Şişelerin Yıkanması Bu işlem otomatik şişe yıkama makinelerinde yıkama, sıcak kalevi çözeltisine daldırma, kalevi çözeltisi püskürtme, basınçlı sıcak ve ılık su püskürterek durulama gibi aşamalarla sağlanmaktadır. Böylece saatte 4000-80 000 adet şişe yıkamak mümkündür. Çift kalevi banyolu yıkama makinesi ek olarak verilmiştir. 1.13.3.2. Doldurma Makineleri Ve Şişelerin Doldurulması Yıkanmış temiz şişeler doldurma makinesine ulaşarak meyve suyu ile doldurulur. Meyve suyu soğuk, ılık veya sıcak doldurulabilir. Sıcak dolum uygulanacak ise şişelerin yıkama makinesini 90 °C civarında terk etmesi gerekir. Ilık veya soğuk doldurmada ise şişe sıcaklığı 15-20 °C’den fazla olmamalıdır. Meyve suyu endüstrisinde çok çeşitli kapasite ve nitelikte doldurma makineleri kullanılır. Doldurma makinesinin tipi, doldurulacak ürün ve ambalaja bağlıdır.

1.13.3.3. Şişelerin Kapatılması Şişelerin kapatılmasında çeşitli tipte kapaklar kullanılmaktadır. En yaygın kapak tipi ise taç kapak tipidir. Şekilde görüldüğü gibi taç kapağın kapatılması kapağın ondüleli eteklerinin kapatma başlığı yardımıyla şişe ağzında sıkıştırılması ile sağlanır. Başlıkta bu işlev konik bir yuva yardımıyla yerine getirilir. Başlığın basıncıyla kapak konik yuvaya girerken şişe ağzına sıkıca yerleşmiş olur. Şekil-6-7 1.13.4. Şişelerin Etiketlenmeleri Etiketlemenin başarıyla sürdürülebilmesi için kullanılacak zamkın çok iyi seçilmesi gerekir. Soğuk ve sıcak şişelerin etiketlenmesinde kullanılan zamklar farklıdır. Etiket kağıdının nitelikleri de aynı derecede önemlidir. Etiket kağıdı yaklaşık 70-80 g/m2 ağırlıkta yapıştırılan yüzü mat olmalı ve ayrıca su ve kaleviye dayanıklı olmalıdır. Ayrıca etiketler o şekilde kesilmiş olmalıdır ki kağıdın lif yönü şişelerin eksenine paralel olmalı. 1.13.5. Diğer Ambalajlara Doldurma

Teneke kutular: Hafif olması, kırılmaması, ani sıcaklık değişmelerine dayanıklı olması, ışık geçirmemesi bakımından meyve suyu ambalajlamasında üstünlükler taşır. Plastik materyalden yapılmış ambalajlar: Şekilde kombine materyalden kutu yapılışı ve aynı anda dolumun gerçekleştirilişi gösterilmektedir. Rulo haldeki materyal bir taraftan kutu haline getirilirken diğer taraftan aseptik olarak doldurulup kapatılmaktadır. Rulo, materyalin üretimi sırasında uygulanan sıcaklık nedeniyle zaten hemen hemen steril halde bulunur. Fakat kutuya işlenirken materyal bir hidrojen peroksit banyosundan geçerek sterilize edilir. 1.14.ÇEŞİTLİ MEYVE SULARININ İŞLENMELERİ 1.14.1.Berrak Meyve Suyu Üretimi 1.14.2.Elma Suyu Üretimi Ekşi elmalar meyve suyuna daha elverişlidir. İşlenecek elmaların sağlam olgun ve taze olması şarttır. 1.14.2.1Yıkama Ve Ayıklama: elmalar fabrikalara dökme veya kasalarla gelebilir. Bunlar siloya alındıktan sonra fabrikaya su kanallarıyla taşınır. Bu sırada bir ön yıkama gerçekleşmiş olur. Daha sonra genellikle olduğu gibi bir dik vidalı elevatörle fabrikaya ulaşırken basınçlı su püskürterek yıkanırlar. Yıkamadan önce veya sonra bir bant üzerinde ayıklama yapılır. 1.14.2.2.Parçalama: Kullanılan prese uygun büyüklükte parçalama uygulanır. İri paralama ile randıman azalırken çok küçük parçalamada presleme niteliği kaybolur.

1.14.2.3.Presleme: Dalında olgunlaşmış taze elmalarda, meyve suyu randımanı ortalama olarak %78-81 dolaylarındadır. Aşırı olgun ve depolanmış elmalarda randıman düşer. Presten elde edilen ham elma suyu bir santrifüj veya elekten geçirilerek içerisinde bulunan kaba parçacıklar ayrılır. Daha sonra durultulup filtre edilir ve şişelenir. Konsantre işlenecekse önce aroma ayrılır. Nihayet durultulup filtre edildikten sonra konsantre edilir. Elma suyu üretiminde en önemli sorunlardan bir tanesi elmaların içerdiği nişastalardan kaynaklanır. Nişasta sorunu elma suyuna bir amylase preparatı ilavesiyle nişastanın parçalanması suretiyle çözümlenir. Nişasta sorunu olan elma sularının durultulmasında şu yollar izlenir: Presten alınan ham elma suyu elek ve seperatörden geçirilip içerisindeki kaba parçacıklar ayrıldıktan sonra bir plakalı ısı değiştiricide 80-85 °C’ ye kadar ısıtılıp bir plakalı soğutucuda derhal 50 °C ‘ye kadar soğutulur. Depektinizasyon tankına alınırken pektolitik enzim doze edilir. Sıcaklık 20 °C ‘ye kadar soğutulur amilaz enzimi doze edilir. Yaklaşık on saat sonra sıcaklık 10 °C ‘ye indirilir. Ve içine önceden saptanmış durultma maddeleri ilave edilerek durulma beklenir. Berrak kısım alınıp filtre edilir. 1.14.3.Vişne Suyu Üretimi Vişne suyu üretiminde asit ve kuru maddesi yüksek koyu renkli olgun vişneler kullanılır. Vişnelerin işlenmesinde başlıca şu işlem aşamaları uygulanır: Yıkanan vişnelerin sapları bu amaçla geliştirilmiş sap ayırma makinaların da ayrılır. Taneler valslı parçalayıcılarda ezilir. Elde edilen mayşe 80 °C ‘ye kadar ısıtılıp derhal 50 °C ‘ye kadar geri soğutulur.ve iki saat kadar enzimatik fermantasyon uygulanır. Daha sonra preslenerek ham vişne suyu elde edilir. Elde edilen vişne suları bilinen şekilde durultulur. Ancak jelatin renk kaybına neden oldu ğundan mümkün olduğunca az miktarda kullanılır. 1.14.4.Nektar Üretimi Nektar, meyve eti içeren içeceklerdir. Bunlar meyvelerden elde edilen pulpa su, şeker ve gereğinde sitrik asit gibi meyvelere özgü yenilebilir bir asit ilavesiyle üretilir. Nektarlar bulanık meyve suyundan farklı niteliktedirler. Bunların belli bir kıvamı vardır. Nektar gerçekte her türlü meyveden üretilmektedir. Fakat daha çok kayısı ve şeftaliden üretilmektedir. 1.14.5.Pulp Üretimi 1.14.5.1.Yıkama, Ayıklama: Tüm meyve ezme haline getirildiğinde pulp üretiminde meyvelerin itina ile yıkanması gerekir. Bu yüzden çoğunlukla peş peşe iki yıkama makinesi kullanılır. Yıkama makinesi tipi meyveye bağlı olmakla birlikte çoğunlukla hava ile çalkalamalı yıkayıcılar veya fırçalı yıkma makineleri kullanılır.

1.14.5.2.Isıtma Öncesi İşlemler: Kayısı, şeftali gibi sert çekirdekli meyvelerin çekirdekleri ayrılır. Bu amaçla kauçuk kaplanmış valslı çekirdek ayıklama makinelerinden yararlanılır. Daha sonra da palperden geçirilir. 1.14.5.3.Isıtma: Parçalanmış meyveler özellikle enzimatik renk değişmelerine son derece fazla eğilim gösterirler. Bu yüzden derhal 90-95 °C ‘ye kadar ısıtılıp bu derecede iki üç dakika tutulur. Eğer mayşe gereğince yumuşamamışsa ısıtma süresi biraz daha uzatılabilir. 1.14.5.4.Ezme Haline Getirme: Isıtılmış meyve daha sonra ezme haline getirilir. Bu amaçla palper, vidalı pres, desintegratör ve koloit değirmen gibi cihazlardan yararlanılır. 1.14.6.Portakal Suyu Üretimi Meyveler zedelenmeye meydan vermemek koşuluyla dökme olarak fabrikada ara siloya alınıp buradan işlemeye verilir. Ara silo sadece fabrikaya meyve akışını düzenlemek için kullanılır. Hasat edilmiş meyveler en çok 36 saat içinde işlenmiş olmalıdır. 1.14.6.1.Yıkama Ve Ayıklama: Meyve suyuna kabuktan, kaliteyi bozucu çeşitli maddeler siyah lekecikler ve tarımsal ilaç kalıntılarının geçmemesi için meyveler özenle yıkanır. Yıkama suyuna %1-2 kalevi (içinde alkali içeren) veya deterjan ilave edilirse etkili bir yıkama sağlanır. Meyveler iyice durulmalıdır. 1.14.6.2.Kabuk Yağının Ayrılması: Portakal suyu üretiminde en önemli sorun meyve suyuna kabuk yağının geçmesinin önlenmesidir. Meyve suyunun alınması için önce kabuk yağının ayrılması uygulanan en yaygın yöntemdir. Bunun için yıkanmış meyveler doğrudan kabuk yağı ayırma makinesine gelir. Kabuk yağı ayırma makineleri genelde iki tiptir. Birincisinde kabuk yüzlerce kez iğnelenirken, ikincisinde flavedo tabakası adeta rendelenerek soyulur. İğnelenerek kabuk yağı ayırmada yıkanmış meyler dönen ve üzerinde testere dişi gibi iğneler bulunan bir valstan geçirilir. Bu sırada kabuktan çıkan yağ meylere ılık su püskürtülerek yıkanıp yağ su karışımı olarak ayrılır. Rendeleme yönteminde flavedo rendelenip ayrılır. Böylece meyvenin adeta renkli dış kabuğu ince bir şekilde soyulur. 1.14.6.3.Meyve Suyunun Elde Edilmesi: Kabuklarının nitelikleri nedeniyle turunçgil meyvelerinin mayşe haline getirilmesi mümkün değildir. Buna göre portakallardan ya bütün halde yada ikiye bölünmüş olarak ekstraktör denen cihazla adeta meyvenin içinden alınmak suretiyle meyve suyu elde edilir. Turunçgil ekstraktörleri başlıca iki tiptir: birinci tipte meyveler kabuk yağı ayrıldıktan sonra ortadan ikiye bölünür her yarım portakal üzeri tırtıllı dönen konik bir başlık üzerinde sıkıştırılır. Alttaki sıkma başlığı döner ve adete meyve oyularak suyu alınır. Diğer bir ekstraktör tipi ise sadece bir amerikan firmasınca üretilen ve FMC-in line ekstraktör olarak tanınan cihazlardır. Bu ekstraktörlerde meyveler bütün olarak ve önceden kabuk yağı ayrılma gereği olamadan ekstrakte edilirler. Bu cihazları en basit şekliyle tanımlamak

gerekirse meyveler bütün olarak hareketli parmaklardan ibaret bir yuvaya yerleşirler. Burada aynı şekilde parmaklı bir yuva üsten aşağı inerek meyveyi kavrar. Alt ve üst parmaklar iç içe meyveyi sararak sıkıştırır. Fakat aynı anda alt yuvanın ortasından üzeri delikli bir boru meyveyi delerek içeri girer. Parmakların meyveyi sıkıştırması sonucu meyve suyu bu delikli borudan dışarı alınır. 1.14.6.4.Portakal Ham Suyunun İşlenmesi: Portakal suyunun içinde dilim zarı parçacıkları çekirdek meyve eti gibi kaba kısımlar bulunur. Bunların mutlaka ve derhal uzaklaştırılması gerekir. Bu amaçla gerçekte bir palper olan ve finisher denen cihazlar kullanılır. Bu şekilde inceltilmiş portakal suyu daha sonra deaeratöre gelir ve burada havası alınır. Deaerasyon turunçgil sularında diğer meyve sularından çok daha önemli bir işlem aşamasıdır. Çünkü turunçgil suları oksidasyona çok eğimlidir ve oksidasyon kaliteyi düşüren en önemli etkendir. Turunçgil suyu üretiminde bir diğer önemli aşama pastörizasyondur. Bu ürünlerin 70 °C dolaylarında uygulanacak bir ışıl işlemle steril hale getirilmesi mümkündür. Ancak içerdikleri pektolitik enzimler ısıya o kadar dirençlidirler ki mikrobiyolojik açıdan sterilizeye ulaşılması anlamsız kalmakta böylece elde edilen meyve suyunda tortu ve serum ayrılmaktadır. Pastörizasyon 90-95°C de 15 saniyede gerçekleşir. Pastörize edilmiş portakal suları şişelere sıcak halde ve tam olarak doldurulur. Şişeler derhal kapatılır ve soğuk su pülverize edilerek süratle soğutulur. 1.15.YUMMY MEYVE SULARI VE GIDA SAN. TİC. LTD. ŞTİ. FABRİKASI HAKKINDAKİ GENEL BİLGİLER 2 Yummy meyve suları fabrikası, 1995’ten beri faaliyette olup 23 500 m alan üzerine kurulmuştur. Amerikan teknolojisi ile yılda 7 500 ton kayısı, 9 000 şeftali, 8 000 ton vişne ve 2 500 ton portakal işlemektedir. Günlük su tüketimi 1000 ton, yazları 2000 tona kadar çıkıyor. 5 tane 200 cc’lik paket dolum makinesi, bir adet 1000 cc’lik paket dolum makinesi ‘ne sahiptir. Pazar payı aromalı içeceklerde %17 nektarlarda ise %1’dir. Geçen yıl Almanya ve Amerika’ya ilk ihracatını 500 ton elma suyu göndererek gerçekleştirmiştir. Pazar alanları İstanbul, Ege Bölgesi ve Güney Doğu Anadolu Bölgesi’dir. Fabrikada çalışan kişi sayısı normal zamanda 100 kişi olup meyve hasat zamanı bu sayı 150’ye çıkmaktadır. Önceleri sadece meyve konsantrelerini işlemekteydiler. 3 yıl önce ilk kendi vişne, elma, kayısı ve şeftali suyu üretim hattını kurdular. Bu yıl da şeftali ve kayısı üretim hattını yenileme hazırlıklarını yapmaktadırlar. Şu an meyve suyu çeşitleri vişne, elma, portakal, şeftali, kayısı. Ürünlerini tetra brick tipi paketler halinde piyasaya sürmektedirler. Ayrıca birçok işletmeye konsantre halinde meyve suyu satmaktadırlar. Bu işletmeler konsantreleri kendileri işleyip piyasaya sürmektedirler. Kullandıkları meyveler her sezon bulunmadığından konsantre haline getirip depoluyorlar. Sonradan gerektikçe işliyorlar. Konsantreler aseptik torba içinde saklanıyor, böylece mikro organizmalardan, ısıdan ve ışıktan korunmuş oluyorlar. 0-4 °C sıcaklıkta saklanan konsantreler 1-2 yıl süreyle saklanabilirler.

Yan ürünleri: Vişne sapı, kozmetik sanayinde kullanılıyor. Vişne ve şeftali çekirdekleri, kırıp ısıtmada kullanılıyor. Elma ve vişne posası küspe şeklinde hayvan yemi olarak kullanılıyor. Kayısı, gıda sanayinde kullanılıyor. Kullandıkları hammaddeler: Su: Kartezyen kuyusundan çıkardıkları suyu kullanılıyor. Bu suyu direkt kullanmak hem makineler hem de meyve suyu için zararlı olduğundan, suyu su tasfiye ile yumuşatıyorlar, sonra ultraviole ışınlar ile suyu mikro organizmalardan arıtıyorlar. Paket için kullandıkları kağıdı, paketleme makinesini aldıkları İtalyan işletmesinden alıyorlar. Vişne: Temin ettikleri bölgeler, Ereğli, Tokat, Akşehir, Afyon, Çamarlı. Kayısı: Kayseri, Niğde, Nevşehir, Mersinin ilçeleri. Şeftali: Bursa, Samsun, Mersin, İçel, Nevşehir, Niğde. Elma: Tokat, Karaman, Isparta, Ermenek, Niğde. Kalite kontrolünde dikkate aldıkları konular: – Ambalaj kontrolü. – Kimyasal kontrol: Brix değeri, asitlik değeri, renk berraklığı. – Mikrobiyolojik kontroller: Küf, maya bakterileri kontrolü. Meyve suyu üretiminde eskiden kaliteye ve sağlık koşullarına pek dikkat edilmezken son 6 ay içinde kurulan iki sivil kuruluş sayesinde artık meyve suyu sanayiindeki işletmeler standartlara daha yakın olmak zorunda kalıyorlar. Bu iki kuruluşun adları: Meyve suyu alt ihtisas komisyonu ve meyve suyu derneği . 2.GAZLI İÇECEK ÜRETİMİ 2.1.FRUKO MEŞRUBAT SANAYİ A.Ş. ADANA FABRİKASINDA ÜRETİLEN GAZLI İÇECEK VE MEYVE SULARI 2.1.1.Pepsi Kola Yapımı: İşlem görerek pepsi-kolanın uygun gördüğü şartlara gelmiş olan su şuruphane de kristal şeker ile karıştırılır. Böylece basit bir şurup elde edilir. Elde edilen şurubun brixine bakılır. Brixi uygun ise basit şurup önce mekanik filtreden sonra karbon filtresinden geçirilerek fiziksel kirliliğinden arındırılır. Daha sonra basit şurup dinlendirme tankına attırılır. Burada pastörizatör ile dinlendirme tankı arasında baypas yapılacak şurup 97°C pastörize edilir. Böylece basit şurup içerisinde ki mikrobiyolojik canlılardan temizlenir. Pastörizasyon işlemi 30 dakikada tamamlanır. Daha sonra basit şurup 19-20°C sıcaklıkta şurup tankına aktarılır. Şurup tankında basit şurup üzerine koruyucu madde olan B2D maddesi ilave edilir. 10 dakika karışması için beklenir. Süre sonunda aroma maddesi olan ABDS maddesi ilave edilerek 10 dakika karıştırılır. Daha sonra pastörizatör filtre ve borulardan imla suyu geçirilerek buralarda kalan şurup yıkanır. Ve şurup tankına aktarılır. Bitmiş şurubun brixine bakılır. Brix su ilavesiyle uygun hale getirilir. Bu aşamada Pepsi şuruplarının üretime verilmeden 24-48 saat arası dinlendirilmesi gerekir. Diğer tüm

şuruplar hazırlandığı zaman üretim hattına verilir. Üretim hattında pompalanan bitmiş şurup mixomat denilen karışım ünitesinde 1/5 oranında su ile karıştırılıp gazlanıp dolum ünitesine verilir. 2.1.2.Yedigün Mandalina/Portakal Standartlar ölçüsünde tanka belli miktar su ve üzerine belli miktar şeker ilave edilir ve karıştırarak (15 dakika) basit şurup elde edilir. Basit şurubun brixi uygun hale getirilir. Daha sonra basit şurup önce mekanik filtreden sonra karbon filtresinden (T1500) geçirilir. Basit şurup 97°C de pastörize edilir ve dinlendirme tankına alınır. Başka bir yerde ise konsantreler tekne içerisine dökülür. Mekanik ve karbon filtresinden geçirilir. Daha sonra konsantre içerisinde basit şurup bulunan dinlendirme tankına aktarılır. Burada basit şurup ile yedigün konsantresi karıştırılır. Brixine bakılır. Brixi uygun hale getirilir ve direk doluma gönderilir. 2.1.3.Seven-Up: Standartlara göre hazırlanan basit şurup mekanik filtreden ve karbon filtresinden (AKS-4 karbon ihtiva eden filtre) geçirilir. Basit şurup dengeleme tankına alınarak flash pastörizatörlerden 97°C de geçirilir. Soğuk olarak depolama tankına alınır. Basit şurubun brixine bakılır. Daha sonra Sodyum Benzoat imla suyu içerisinde çözündürülür ve depolama tankına ilave edilip karıştırılır. Çökelti oluşmasını önlemek için Sodyum Benzoat diğer bileşenlerden önce eklenir. Sonra tank içine sitrik asit,malik asit,sodyum nitrat,seven-up lezzetlendiricisi sırayla eklenir. Bitmiş şurubun brixine bakılır. Hemen doluma geçilir. Dolum esnasında bitmiş şurup tankı yavaşça karıştırılır. 1/5 oranında seyreltilerek dolum işlemi gerçekleştirilir. 2.1.4.Fruko: Basit şurup standartlara göre hazırlanır. Basit şurubun brixine bakılır. Basit şurup önce mekanik filtreden sonra karbon filtresinden (1500) geçirilir. Basit şurup başka bir şeker karıştırıcı tankına aktarılır. Burada basit şurup 98°C de pastörize edilir. Pastörizatörden, filtrelerden ve borulardan imla suyu geçirilerek karıştırıcı tankına aktarılır. Daha sonra şurup içerisine önce S maddesi dökülerek 10 dakika beklenir. Sonra P maddesi ilave edilerek 10 dakika beklenir. Sonra ilk esans maddesi ilave edilerek 10 dakika beklenilir. Daha sonra karışım T500 filtresinden geçirilir. Dinlendirme tankına soğuk süzülerek aktarılır. Her seferinde berraklığı kontrol edilir. Dinlendirme tankında çalışmaya başlamadan 10 dakika önce son esans maddesi ilave edilir. Sonra bitmiş şurubun brixine bakılır. Ve dolum yapılır. 2.1.5.Tamek Vişne: İstenilen brixteki vişne konsantresi alınır. Konsantreyi süzebilmek için sulandırmak gerektiğinden konsantre bir tekneye konularak su ile karıştırılır. Sonra mekanik filtreden ve karbon filtresinden (T500) geçirilir. Daha sonra dinlendirme tankına aktarılır. Standartlara göre hazırlanan basit şurup ise mekanik ve

karbon filtresinden( T1500) geçirilir. Sonra basit şurup 97°C de pastörize edilir ve dinlendirme tankına aktarılır ve burada hazırlanan vişne konsantresi ile karıştırılır. Ve brixine bakılır. Daha sonra tank içerisine Sitrik asit ilave edilir. Ve asitlik değerine bakılır. Sonra imalata verilir. İmalata alınan şurup şişeye doldurulmadan önce 85°C de pastörize edilir. Şişe ise 65°C de yıkama makinesinden çıkar ve sıcak dolum yapılır. 2.1.6.Tamek Şeftali/Kaysı Pulp halindeki şeftali konsantresine brixine bakılır. Konsantre bir tekne içerisinde su ile karıştırılır. Daha sonra pompa vasıtasıyla finisherin önce 1. eleğinden sonra 2. eleğinden geçirilir. Finisher konsantre içerisinde ki pulpu ayırır. Konsantre finisherden sonra dinlendirme tankına aktarılır. Diğere tarafta basit şurup önce mekanik sonra karbon filtresinde(T1500) geçirilir. Pastörize edilir. Ve dinlendirme tankına aktarılır. Konsantre ile karıştırılır. Sonra Sitrik asit ilave edilir. Asitliğine ve brixine bakılır. Sonra bitmiş şurup 80-85°C ye ısıtılır. Şişe 65° ye ısıtılır bu derecede sıcak dolum yapılır. 2.1.7.Diet Pepsi Karışım tankına bir miktar imla suyu ölçülerek koyulur. Üzerine Sodyum Benzoat konularak imla suyunda çözülür ve tanka ilave edilir. Tamamen karışıncaya kadar karıştırıcı çalıştırılarak karıştırılır. Karıştırıcı çalışır durumda iken susuz Sitrik asit ilave edilerek çözünene kadar karıştırılır. Daha sonra küçük bir karışım tankına imla suyu alınır. Küçük karışım tankına asitleyici ilave edilir. Kap imla suyu ile durulanır. Küçük tanka ilave edilir. Tamamen karışıncaya kadar karıştırıcıyla karıştırılır. Küçük karışım tankına Aspartam ilave edilir. Ve çözünene kadar karıştırılır. Daha sonra Aselsülfan Potasyum ilave edilir ve karıştırılır. Küçük karşım tankının muhtevası paslanmaz çelik karışım tankına ilave edilir. Küçük karışım tankını imla suyu ile durulanarak tanka aktarılır. Karıştırılır ve LT Diet Pepsi Lezzetlendiricisi ilave edilir. Karıştırılır. LT Diet Pepsi 2. lezzetlendirici komponenti yavaşça ilave edilir ve karıştırılır. Toplam asitliği kontrol edilir ve doluma geçilir. 2.1.8.Pepsi-Max Bütün tanklarda sanitasyon yapılır. Şeker ve renkten arındırılır. Aynı şekilde basit şurup tankı da sanitasyon yapılır. Dinlendirme tankına istenilen miktarda su alınır. Reçete de belirtilen miktar Sodyum Benzoat imla suyunda eritilir ve tanka ilave edilir. Daha sonra sıcak suda eritilen kafein eklenir. Diğer karıştırıcı tanka önce sitrik asit daha sonra pepsi max asitlendirici ilave edilir. Sonra Aspartam Aselsülfan Potasyum eklenir. Karıştırılır. Sonra pepsi max lezzetlendiricisi dökülürken aynı anda bir motor yardımıyla karıştırıcı tanktaki erimiş olan maddeler büyük dinlendirme tankına eklenir. Daha sonra ikinci lezzetlendirici eklenir. Tat ve rengi kontrol edilir. Ve doluma verilir.

2.2.FRUKO MEŞRUBAT SANAYİ A.Ş. ADANA FABRİKASI HAKKINDA GENEL BİLGİLER Fabrikanın üretim kapasitesi: 5 üretim hattı mevcut olup ikisinde cam şişeye dolum, birinde küçük pet şişeye dolum, birinde büyük pet şişe dolum ve birinde meyve suyuna dolum yapılmaktadır. Üretim miktarları: Cam şişe bir no’lu hatta 24 000 şişe/saat Cam şişe iki no’lu hatta 16 000 şişe/saat Küçük pet şişe hattında 12 000 şişe/saat Büyük pet şişe hattında 21 500 şişe/saat Meyve suyu hattında 16 000 şişe/saat Üretilen ürünler: Pepsi-Cola, Diet Pepsi, Pepsi Max, Yedigün Mandalina/ Portakal, Seven-Up, Fruko, Tamek Vişne, Tamek Şeftali/Kayısı. Bu ürünlerin formülleri fabrika tarafından bilinmeyip kullandıkları aroma üretim makinesi tarafından programlandığı oranlarda otomatik olarak hazırlamaktadır. Fabrika çalışanlarının sayı normal sezonda 75 kişi olup, üç vardiyalı çalışmaya geçildiğinde çalışan sayısı 125’e kadar çıkmaktadır. Pazar alanları, Karaman, Konya, Niğde, Elazığ’ın bir bölümü, Gaziantep, Mardin, Kahramanmaraş’a kadar olan bölgelerin tümüdür. Ayrıca bazı Türk Cumhuriyetleri ve Kuzey Irak’a sınır ihracatı yapmaktadır. Normal olarak Pepsi fabrikası bulunan diğer ülkelere ihracat yapması yasaktır. Fabrikanın Adana’da kuruluş sebepleri, bölgede bulunan pazar potansiyeli, kola üretimi için önemli olan statik su miktarının bolluğudur. Fabrika kullandığı hammaddeler genelde işlenmiş olarak geldiğinden fazla atık maddeleri olmamaktadır. Temizleyici olarak kostik kullanmaktadırlar. Kullanılan bu kostiğe asit ekleyerek nötralize ederek doğaya vererek, doğaya en az zararı vermeye çalışmaktadırlar. Ayrıca ihtiyaçları pek olamamasına rağmen bölgenin en iyi atık su arıtma tesisine sahiptirler. Ek olarak, su tasfiye proses akış şeması, şuruphane akış şeması, şişeleme hattı proses akış şeması, pet hattı proses akış şeması, şişe dolum ünitesi akış şeması verilmiştir. Fabrika Tamek Holdinge bağlıdır. Tamek Holdingin diğer fabrikaları İstanbul/çorlu, İzmir, Isparta, Antalya, Ankara, Tokat, Kıbrıs bölgelerinde bulunmaktadır. KAYNAKLAR 1- Dr. Şener Bingöl,1993, Meyve işleme sanayiinde girdi sorunları ve verimlilik, MPM,Ankara 2- Prof. Dr. Bekir. Cemeroğlu, 1982, Meyve Suyu Üretim Teknolojisi, A.Ü.Ziraat Fakültesi Gıda ve Bilim Teknolojisi, Ankara