GIDA ENDÜSTRİSİ  VE  SANİTASYON

Sanitasyon uygulamaları; sağlık ve gıda güvenliği bakımından en az işletmenin fiziksel özellikleri kadar önemlidir.  Sanitasyon dendiğinde; Temizlik ve Dezenfeksiyon akla gelmelidirBu uygulamalar;- işletmenin fiziksel görünümü- toplum sağlığı ve- ürün kalitesi açısından önemlidir Gıdalarda toplam kalite;
Fiziksel, kimyasal, mikrobiyolojik ve duyusal özelliklerin toplamıdır. Ancak sağlık açısından güvence en fazla aranan kalite özelliğidir. Bu güvence hijyen ve sanitasyon sistemlerinin kurulmasıyla mümkündür

KALİTELİ VE SAĞLIKLI BİR ÜRETİM İÇİN

Çevre ve çalışanlar temiz ve sağlıklı olmalı
İşletmedeki alet-ekipman ve tüm yüzeyler etkin bir şekilde dönemsel olarak temizlenmeli ve dezenfekte edilmeli, yani sanitasyon uygulanmalı
En önemlisi de bu konuda çalışanlar hatta tüketiciler eğitilmelidir.
Gıda kaynaklı hastalıkları önlemek için

Tüketiciler ve gıdaların hazırlanması aşamasında çalışan tüm personele yönelik etkili bir eğitim şarttır.

SANİTASYON

Sağlık için uygun koşulların sağlanması ve sürdürülmesi işlemidir. İnsan sağlığının korunması için uygulanacak prensiplerdir
Yani yüzey ve aletlerdeki mikroorganizma sayısını hijyenik standartlar ve kalite kontrol tarafından kabul edilebilir bir sayıya düşürme işlemidir.

GIDA SANAYİİNDE SANİTASYON

Gıda hammaddesinin taşınması, ürüne işlenmesi, ambalajlanması, depolanması, satışı ve servisi sırasında çeşitli kaynaklardan olabilecek kontaminasyonların engellenmesidir.

ENDÜSTRİYE YÖNELİK HİJYENİK ÖNLEMLER

Kaliteli hammadde seçimi
İyi bir ön işleme (ayıklama,yıkama vb.)
İyi hazırlanmış bir işletme tasarımı
Uygun işleme ekipmanlarının dizaynı ve seçimi
Gereği doğrultusunda uygulanmış temizlik ve dezenfeksiyon
Uygun işletme ve alt yapı koşulları
Bulaşmaların önlenmesi
Sağlıklı ve temiz personelin çalıştırılması
Kemirgen, böcek, diğer kanatlı ve haşerelerle mücadele
Uygun ambalajlama tekniği ve materyalin seçimi
Depolama ve dağıtım koşullarının iyileştirilmesi
Etkili bir sanitasyonun yararları
Daha etkin bir denetleme sağlar
Düzenleyici gereksinimlere uyum sağlar
Olası bir faciayı önleyebilir Ör:Salmonella, gıda bozulmaları
Ürünlerin bozulması ve buna bağlı tüketici şikayetleri azalır
Ürün kalitesi ve raf ömrünü arttırır( mikrobiyal populasyonu baskılar)
Enerji ve işletme maliyetini düşürür(Isıtma soğutma, havalandırma ekipmanlarının düzenli temizliği ile)

Diğer yararları
Gelişmiş ürün kabul edilebilirliği
Artan raf ömrü
Gelişmiş müşteri ilişkileri
Azalan halk sağlığı riskleri
Uygunluk şirketleri ve denetçilerin artan güveni
Azalan ürün kurtarma
Özet olarak;
Ürün miktarında artış sağlanır
Ürün kalitesinde yükselme olur
İnsan sağlığı bakımından güvenilir üretim gerçekleştirilir
İşçilerin morali düzelir, randıman artar
İyi hijyen ürünlerin pazarlanmasında en etkin reklam aracıdır
zorunlu yasal kurallara uyulmuş olur

MİKROORGANİZMA –  SANİTASYON İLİŞKİSİ

Mikroorganizmalar
Gıdada kaliteyi düşürmekte ve ürünün dayanıklılık süresini kısaltmakta
Verimliliği düşürerek ekonomik kayıplara neden olmakta (pastörizasyonun zorlaşması gibi)
Sağlık sorunları yaratmaktadır
Etkin bir sanitasyonla gıdalarda mikrobiyal bulaşma ve mikroorganizmaların yayılmasını önlemek gerekmektedir.

İŞLETMEDE SANİTASYONUN SAĞLANABİLMESİ İÇİN

Mikroorganizmaların üremesini etkileyen faktörler
Bulaşma kaynakları ve
Mikroorganizmaları kontrol altına alma yolları bilinmelidir

MİKROORGANİZMA NEDİR?

Çıplak gözle görülemeyecek kadar küçük olan ancak mikroskopla görülebilen canlılardır.

Mikroorganizmaların çoğalma aşamaları
1. aşama: adaptasyon dönemi
2. aşama: hızlı üreme dönemi
3. aşama: sabit üreme dönemi
4. aşama: hızlandırılmış ölüm dönemi
5. aşama: azaltılmış ölüm dönemi
Mikroorganizmaların gelişmesini etkileyen faktörler
Dış Faktörler: İç Faktörler
-Sıcaklık – pH
Nispi nem – Su aktivitesi
– Oksijen varlığı – Eh
– Ozmotik basınç
– Besin maddeleri
– İnhibitör maddeler
Mikrobiyal yük, sıcaklık ve zaman arasında sıkı bir ilişki vardır. Sıcaklık düşünce üreme aralığı artar. Sıcaklık 4°C’nin altına gelince çoğalma hemen hemen durur.
Gıdanın raf ömrü başlangıç kontaminasyonu ve depolama sıcaklığına bağlıdır. Gramda 1 milyon bakteri içeren kıymanın raf ömrü 15.5°C’de yaklaşık 28 saat iken, -1, +3°C de yani normal buzdolabı koşullarında 96 saattir.
Gıda Kaynaklı Hastalıklar
Patojen bir mikroorganizma veya onun ürettiği toksini içeren bir gıdanın tüketimi sonucu ortaya çıkan hastalıklara gıda kaynaklı mikrobiyal hastalıklar denir.

Gıda kaynaklı enfeksiyon: Gıda ile birlikte hastalık etkeninin kendisi vücuda alındığında oluşan hastalık
Ör: Salmonellozis, Cl. perfringens
Gıda kaynaklı intoksikasyon: Gıda ile birlikte etkenin salgıladığı toksin vücuda alındığında oluşan hastalık
Ör: Staph. aureus, Cl.botulinum.

Gıda kaynaklı enfeksiyonlar aktif ve pasif gıda enfeksiyonları olarak iki gruba ayrılır.
Pasif enfeksiyonda gıda sadece taşıyıcı işlevi görmektedir, yani gıdada mikroorganizma çoğalmaz.
Aktif enfeksiyonlarda ise gıdaya bulaşan mikroorganizma burada belli bir sayıya kadar çoğaldıktan sonra vücuda alınarak ortaya çıkmaktadır.

Gıda zehirlenmeleri; bazı bakterilerin metabolizma faaliyetleri ve çoğalmaları sırasında sentezledikleri toksik maddelerin emilmesiyle karın ağrısı, ishal ve bazen kusmayla seyreden sindirim kanalı bozuklukları yapar.
Gıda zehirlenmesinde semptomlar besinin tüketiminden hemen sonra 1 saat içinde görülebileceği gibi 48 saatten fazla bir süre içinde de meydana çıkabilir.
Hastalığın iyileşme süresi genellikle 1-3 gündür, fakat bu süre Salmonella enfeksiyonlarında yedi günden fazla olabilir.

Salmonellosis:

Salmonellosis, besinlerle alınan Salmonella organizmalarının barsakta üremesiyle meydana gelen ve ateşle seyreden bir gastroenteritistir. Enfeksiyon tipi bir zehirlenmedir.
İnkübasyon süresi 6-36 saat arasında değişir.
İştahsızlık, ateş, baş ve karın ağrısı, daha sonra kusma ve pis kokulu bir ishal görülür.
Etken et, süt ile barsak içeriği ve dışkı ile bulaşık besinlerde bulunur. Aynı besinin birçok kişi tarafından tüketilmesiyle salgınlar oluşabilir.
Etken 3 ay kadar iyileşen hastaların dışkılarında bulunabilir.
Hastalıktan korunmak için çiğ ve yeterince ısıl işlem uygulanmamış ürünlerin tüketilmesinden kaçınılmalıdır.
Yine ısıtılmış besinlerin etkeni taşıyan gereçlerle teması önlenmeli etkin bir soğutma uygulanmalı ve sanitasyona gereken özen gösterilmelidir

Botulismus: Cl. botulinum tiplerinin oluşturduğu endotoksinin (botulin) neden olduğu bir hastalıktır.
Hastalık %60 oranında ölümle sonuçlanır. Spor şekillerini oluşturan etken başlıca toprak, su ve bazı hayvanların dışkılarında bulunur.
Cl. botulinum toksini bilinen en şiddetli zehirdir. 2 kg ı tüm dünya nüfusunu öldürebilecek güçtedir. Toksin neurotoksin niteliğindedir.

Hastalığın belirtileri toksinin alınmasından 24-96 saat (16-36) sonra başlar. Halsizlik, yorgunluk, baş ağrısı, baş dönmesi, bazen ishal görülür. Zehirlenme daha sonra göz kaslarının felci sonucu ışık ve uyum reflekslerinin kaybolması, yutak kaslarının tutulması sonucu çiğneme ve yutma güçlüğü, kabızlık ile boyun, omuz ve kaburgalar arası kas hareketlerinin zayıflamasına bağlı olarak başın düşmesi ve solunum güçlüğü ile seyreder. Ölüm 1-6. Günler arasında başlıca solunum kaslarının felci ve aspirasyon pneumonisinden ileri gelir. Tedavisi damar içi antitoksin verilmesiyle mümkündür.
Etken tuz konsantrasyonu %10 dan az, pH sı 4.5 den fazla ve anaerobik koşullara sahip besinlerde gelişir. Ürünün botulismus yönünden güvenilirliği ısıl işlemle sağlanır (121°C de 2.5 dak.). Hastalık, sebze, et konserveleri, salam, sosis, hafif haşlanmış sucuklar, tuz konsantrasyonu %5’in altında olan salamura balık ve etler, ısıl işlemin uygulanmadığı dumanlanmış, tuzlanmış veya konserve edilmiş besinler, vakumla paketlenmiş ürünlerde özellikle de vakumla paketlenmiş ve soğukta saklanmış balıklardan kaynaklanır.

Dış ortamda, sebze ve meyvelerin üzerinde, bulaşmaya maruz insan ve hayvanların gaitalarında bol miktarda bulunur ve Cl.botulinum gıdalarda ancak üredikleri kısımlarda toksin üretirler ve bu kısımların yenilmesi ile toksinler alınmış olur.

Stafilokok Besin Zehirlenmesi:

Etkeni Staph. aureus tur.
Besinde oluşturulan enterotoksinden ileri gelen hastalık ani başlar ve genellikle kısa sürede iyileşir.
S. aureus pastörizasyonla kolaylıkla yıkımlanır ve asit ortamda gelişemez.
İnsanların %35-50 si etkeni burun, boğaz ve derilerinde taşımaktadır. Hayvanların deri ve memelerinde bulunur.
S. aureus un hastalık yapabilmesi için 5.0×105/ g dan fazla olması gerekir.
Organizma 10°C nin altında gelişemez.
Organizma toksini oluştururken besinin görünüm ve lezzetinde belirgin değişikliklere neden olmaz.

Hastalığın inkübasyon süresi alınan toksinin miktarına bağlı olarak 1-7 gün arasında değişir.
Hastalık, şiddetli kusma , ishal ve karın ağrılarıyla ortaya çıkar. Semptomlar birkaç saat veya birkaç gün sürer ve hastalar genellikle iyileşir.Etken tuza ve düşük su aktivitesine dayanıklıdır.
Zehirlenme genellikle elle temasın fazla olduğu ve soğukta muhafaza edilmeyen salam, sosis, peynir, tavuk ürünleri, süt gibi besinlerden ileri gelir.

Hastalıktan korunmak için besinlerin kontaminasyonunun, özellikle etkeni burun, boğaz ve derisinde taşıyan portörlerle kontaminasyonun önlenmesi ve besinin 6°C nin altında saklanması yada besine uygun ısıl işlemlerin (pastörizasyon) uygulanması gerekir.
Organizma 66°C de 12 dakikada inaktive edilirken toksinin inaktivasyonu için 121°C de 30 dakikaya ihtiyaç vardır.
En önemlisi üretim sırasında hijyen kurallarına uyulmalıdır.

Clostridium perfringens Besin Zehirlenmesi:

Zehirlenme Cl. perfringensin bazı tiplerinin sindirim kanalında sporilasyonu sırasında hücre içi oluşturdukları toksinin etkisiyle meydana gelir.
Etken anaerob bir bakteridir.
Enfeksiyonun meydana gelebilmesi için besinle 106/g dan fazla canlı etkenin alınması gerekir.
8-22 saat sonra görülen belirtiler karın ağrısı, ishal ve genellikle bulantıdır. Kusma enderdir, ateş yoktur. Belirtiler 24-48 saat sürer ve ölüm nadirdir.

Zehirlenme kurutulmuş besinler ile 15-50°C de bekletilen yeterli ısıl işlem görmemiş, işlemden sonra etkenle kontamine olmuş et ve ürünlerinden ileri gelir.
Etken asitli ve %10 oranında tuz içeren ortamlarda gelişemez. Besinlerin 15°C nin altında veya 65.5°C nin üstünde saklanmasıyla ve etkin bir çevre hijyeniyle zehirlenme büyük ölçüde önlenebilmektedir.

GIDALARDA KALİTENİN KORUNMASI VE MİKROORGANİZMALARIN İNAKTİVASYONU

Gıdaları sağlıklı ve güvenli kılmak, kayıplarını en aza indirmek ve dayanıklılığını arttırmak için koruyucu önlemler almak gerekmektedir.
Gıdaları koruma ve işlemede temel kavram; gıdanın ilk günkü tazeliğini bozmadan veya buna en yakın özelliklerle saklanabildiği süre olan raf ömrünü uzatmaktır. Bu da bileşim ve karakter özelliklerinde istenmeyen yönde meydana gelebilecek değişikliklerin yani bozulmaların önlenmesiyle gerçekleşebilir.
Gıdalarda bozulmalar fiziksel ve kimyasal faktörlerle de meydana gelebilir, ancak en önemli bozulma tipi mikrobiyolojik bozulmadır.

Gıdaların korunmasında mikrobiyal gelişmeyi sınırlayıcı faktörlerin ürüne göre uyarlanması veya uygun kombinasyonların planlanması esas alınmalıdır. Böylece gıda korumada ürünün kalitesi, dayanıklılığı ve güvencesi sağlanırken, istenmeyen fermentasyonların, gıda zehirlenmelerinin ve diğer mikrobiyal bozulmaların önlenmesi de mümkün olacaktır.
Üründe mikrobiyolojik stabilitenin sağlanması ise; duyusal, besleyici, toksikolojik ve ekonomik kaliteyi belirlemede temel fonksiyondur. Bunun sonucu olarak tüketici sağlığı ve ekonomisi korunmuş olacaktır.

Gıdalarda kaliteyi koruma yolları

Fiziksel yollar
Soğutma, dondurma, kurutma, ısıtma, mikrodalgada ısıtma, ışınlama, boyut küçültme, emülsiyon, olgunlaştırma, paketleme
Kimyasal yollar
Tuzlama, kürleme, tütsüleme, kimyasal koruyucular, fermentasyon

Temel koruma tekniklerinde esas olan amaç; bozulma faktörlerini mikrobiyal gelişme ve çoğalma için engel parametreler olarak tanımlayıp, hedeflenen ürün eldesi için gerekli önlemleri almaktır. Bu parametrelerin tek tek veya kombineli olarak kontrol altında tutulması, gıdaların korunması prensiplerini oluşturmaktır. Böylece işleme teknikleri ortaya çıkmış ve çeşitli yöntemlerin kombinasyonlarının geliştirilmesiyle de tekniğin yenileştirilmesi, güncelleştirilmesi yoluna gidilmiştir.

MİKROORGANİZMALARIN GIDALARA BULAŞMA KAYNAKLARI
Gıdalar mikroorganizmalar için ideal besin kaynağıdırlar. Genellikle mikroorganizmaların üremeleri için gereken pH aralığına sahip olan gıdalar; hasat, işleme, dağıtım ve tüketime hazırlama sırasında toprak, hava ve su kaynaklı mikroorganizmalarla kontamine olurlar.

Eti yenen hayvanların barsaklarında çok sayıda mikroorganizma bulunmakta ve bunlardan bazıları kesim esnasında karkas yüzeyine bulaşmaktadır. Yine bazı sağlıklı hayvanlar karaciğer, böbrek ve dalaklarında mikroorganizma barındırabilir. Bunlar da kesim sırasında dolaşım sistemi ile iskelet kaslarına taşınabilir. Bulaşan mikroorganizmalar sıcaklık, oksijen varlığı, nem gibi çevre faktörlerine bağlı olarak gelişmektedir. Özellikle düşük sıcaklıklarda üreme özelliğindeki Pseudomonas, Moraxella, Acinetobacter, Listeria, Flavobacterium cinsi mikroorganizmalar buzdolabındaki taze gıdalarda bulunabilmektedir.

Dondurma işlemi, gıdalarda kontaminasyon etkilerini azaltan en önemli koruma yöntemlerinden biridir. Soğutma da uygun bir koruma yöntemi olmakla birlikte ürünün hacmi, soğutma yöntemi, soğutma oranı gibi faktörler önem taşımaktadır. Soğukta depolamada doğru teknik kullanılmadığı taktirde ve mikrobiyal gelişme için gereken sıcaklığın çok az üstündeki sıcaklık kullanıldığında mikroorganizmaların gelişme oranı hızla artar. Aynı zamanda depo ve ürün miktarı büyüdükçe gıdayı uygun oranda soğutmak zordur.

Gıda kaynaklı enfeksiyon ve intoksikasyonlarda hastalık oluşmadan önce etkenin yayılması için bazı koşulların gerçekleşmesi gerekir. Gıdada az sayıda patojen bulunması, potansiyel bir tehlike oluşturmasına rağmen, genel olarak bir hastalığa yol açmaz. Hastalık oluşumunu etkileyen faktörlerin etkileşimi şarttır
Bunlardan ikisi enfeksiyon zinciri ve sebep ağıdır.

Enfeksiyon zinciri; bir enfeksiyon oluşmadan önce gerçekleşen birbirleriyle bağlantılı olay veya faktörlerdir. Bu bağlar kaynak, etken, yayılma şekli ve taşıyıcı olarak tanımlanır.
Gıda kaynaklı bakteriyel bir toksinin taşınması için gereken faktörler;
Gıdaların üretildiği, işlendiği yada hazırlandığı ortamlardan etkenin gıdaya taşınması
Her etken için bir yayılma kaynağı ve deposu
Etkenin kaynaktan gıdaya taşınması
Kontamine olmuş gıdada mikroorganizmanın gelişmesidir.

Besin içeriği, nem, pH, oksidasyon-redüksiyon potansiyeli, mikroorganizma rekabetinin eksikliği, inhibitör madde eksikliği gibi şartların var olması durumunda kontaminantlar canlılıklarını sürdürebilir ve çoğalırlar. Kontamine gıdanın enfeksiyon yada intoksikasyona neden olacak seviyeye gelmesi için yeterli bir süre uygun sıcaklık aralığında kalması gerekir.
Sebep ağı ise toksinin taşınmasında etkili faktörlerin birbirleriyle etkileşimi olarak açıklanabilir.
Bulaşma Yolları
Gıdanın kendisi(Kırmızı et, kanatlı eti, deniz ürünleri, süt ürünleri)
Atık ürünler
Katkı maddeleri
Alet – Ekipman
Personel (el, saç, burun, ağız, sindirim kanalı, deri vs.)
Su, toprak, bitki
Hava
Lağım pislikleri
Haşereler (böcek ve kemiriciler)
Kontaminasyona karşı önlemler
Gıdaya elle dokunulmamalı
Mutlaka dokunulacaksa eller çok iyi yıkanmalı ve eldiven kullanılmalı
Servis alanlarında gıdaların üzeri örtülmeli
Mümkünse gıdalar porsiyon ambalajlarda servis edilmeli
Serviste buhar masası veya buz tepsisi kullanılmalı, şeffaf örtülere yer verilmeli
Müşteriler gıdayla satın almadan temas ettirilmemeli
Yeterli stok dönüşümlü depolama planı kullanılmalı
Depolar temizlemeye uygun olmalı
Çöp kutuları gıda alanlarından uzak tutulmalı ve kesinlikle çöp poşetleri kullanılmalı
Toksik ve temizlik amaçlı kimyasal maddeler ayrı yerde depolanmalı ve etiketleme ihmal edilmemeli

Güvenli Gıda Seçiminde Tüketiciye Yönelik Geliştirilen Temel Kurallar

Gıda kaynaklı hastalık risklerini önemli ölçüde azaltmak ve aile-toplum sağlığını korumak açısından tüketicilerin “Altın Kurallar” olarak tanımlanan önlemlerin uygulanması önerilmektedir. Bunlar;
Güvenli tüketim için işlenmiş mamul gıdalar tüketilmelidir.
Pişirilecek gıdalarda pişirme işlemi tam ve kusursuz uygulanmalıdır.
Pişirme sonrası gıdalar bekletilmeden tüketilmelidir.
Pişirilmiş gıdaların muhafazasında özen ve dikkat gösterilmelidir.
Gıdaların yeniden ısıtılması tam ve kusursuz uygulanmalıdır.
Çiğ ve pişmiş gıdaların birbirleriyle temasından sakınılmalıdır.
Ellerin yıkama ve temizliği kesinlikle ihmal edilmemelidir.
Mutfaktaki yüzeyler kesinlikle temiz tutulmalıdır.
Gıdalar; böcek, kemirgen, haşere gibi hayvanlardan korunmalıdır.
Temiz su kullanımı gerekliliği unutulmamalıdır.

TEMİZLEME VE DEZENFEKSİYON

Temizlik: Gıda işletmelerinde kullanılan donanım ve fiziki çevredeki kir ve kalıntıların uzaklaştırılması, mikroorganizmaların çoğalma koşullarının önlenmesi ve çalışan personelin sağlıklı ve bakımlı olmasıdır.
Dezenfeksiyon: Bakteri sporları hariç hastalık yapan ve gıdaları bozan mikroorganizmaların kimyasal, ısıl yada ışınlama yolu ile ortamdan uzaklaştırılması işlemidir.
Besin işyerlerinde temizlik ve dezenfeksiyon, üstün kaliteli besin üretimini sağlamak veya besini tüketime hazırlamak için gerekli olan tüm temizlik işlemlerini kapsar.
Etkin bir sanitasyon programının uygulanmasında birinci basamak temizlik işlemidir.
Temizlik çeşitleri
Fiziksel temizlik: tüm görünür kirlerin yüzeyden uzaklaştırılması
Kimyasal temizlik: görünür kirlerin yanında tat ve kokusu hissedilebilen kimyasal kalıntıları dahil mikroskobik kalıntıların uzaklaştırılması
Mikrobiyolojik temizlik: Yüzeyde bulunan patojen mikroorganizmaların tümü ile saprofitlerin önemli bir kısmının tahrip edilmesi
Steril Temizlik:Tüm m.o.ların yok edilmesi
TEMİZLİK MUTLAKA DEZENFEKSİYON İŞLEMİYLE BİR BÜTÜN OLARAK DÜŞÜNÜLMELİDİR

TEMİZLİK GENELLİKLE GÜNLÜK ÜRETİMİN HEMEN SONRASINDA UYGULANMALI VE FİZİKSEL, KİMYASAL, MİKROBİYOLOJİK TEMİZLİK İŞLEMLERİ BİRBİRİNİ TAKİP ETMELİDİR
Temizlik işleminin etkili olmasında;1. Temizlenecek araç ve ekipman ile yüzeylerin dizaynı ve materyalin durumu2. Bireysel özen ve çaba3. Temizlik maddesinin seçimi4. Temizleme ekipmanlarına gösterilen özen önemlidir

Kir nedir?
Herhangi bir yüzeyde bulunması istenmeyen kalıntılardır.
Kir çeşitleri:
Serbest kir: toz, toprak, kağıt
Suda çözünen kir: şeker, tuz
Suda çözünmeyen kir: yağ, protein, kireç
Mikrobiyel kir: bakteri, virüs, maya, küf
Kirlerin su içinde taşınma şekli
Çözelti: Tamamen suda çözünürler
Süspansiyon: Suda çözünmeden partiküller halinde asılı olarak kalırlar.
Emülsiyon: Birbiri ile karışmayan tabakalar halinde faz yaparlar. Bu fazların emülgatörler vasıtasıyla su içinde dağılması sağlanır.
Kir Tipleri
Organik Kirler: Besin unsurlarından oluşan besin artıkları, katı-sıvı yağlar ve petrol artıkları

ALKALİ DETERJANLAR ETKİLİDİR
İnorganik Kirler: Sert su artıkları (Ca ve Mg karbonat), pas vs. metalik artıklar ve alkali deterjan artıkları

ASİT DETERJANLAR ETKİLİDİR
Organik Kirler
İnorganik Kirler
Temizlik maddesinin seçiminde
Kirin niteliği
Uygulama metodu
Temizlenecek materyalin tipi ve yüzeyi
Suyun özellikleri
önemlidir.

Kir Nitelikleri
TEMİZLİK FAKTÖRLERİ

Kimyasal enerji (deterjan ve diğer kimyasallar)
Mekanik enerji (ovma, basınçlı su, sirkülasyon)
Isısal enerji (sıcak su, buhar)
Zaman (temas süresi)
Kimyasal enerji
Kirler genelde suda çözünmeyen yapıdadırlar. Kirleri suda çözünebilen veya taşınabilen yapıya kavuşturmak için kimyasal maddelerle muamele edilir. Kimyasal temizleme maddelerinin kiri çıkarma, bağlama, ağartma, dezenfekte etme, nötralize etme, emülsiye etme özellikleri vardır. Bunlar alkali ve asit deterjanlar, organik çözücüler vb.dir.
Mekanik enerji
Kimyasal maddelerle suda çözünebilen veya taşınabilen özelliğe kavuşan yumuşamış kirlerin yüzeyden uzaklaştırılabilmeleri için mekanik bir işleme ihtiyaç vardır. Basınç uygulayarak, ovarak, fırçalayarak yüzeye yapışmış kirler uzaklaştırılır.
Isısal Enerji
Kimyasal maddelerle işleme tabi tutulan kirlerin ısısal enerji ile yüzeyden kopması veya kimyasal reaksiyonu hızlandırılarak daha çabuk çözünmesi sağlanır. Bazı kirler direkt ısı ile muamele edildiğinde pişerek çözünmesi daha da zorlaşmaktadır. Örneğin kan, protein gibi kirlerin ön arıtmasında çok yüksek ısı kullanılmaz. Ilık su ile ön yıkama yapıldıktan sonra kimyasal maddelerle yüksek ısı kullanılarak daha kolay temizleme yapılır.
Zaman
Kirin yüzeyden uzaklaşması ve kimyasal reaksiyona girmesi için temas süresine ihtiyacı vardır. Temas süresi uzadıkça kirin yüzeyden ayrılması kolaylaşacaktır.
Suyun Temizliğe Etkisi
Saf su saydam, kokusuz, tatsız ve renksiz bir sıvıdır. Doğada bulunan suların içinde az veya çok suda çözünmüş bazı kimyasal maddeler bulunmaktadır.
Yağmur suları havadaki CO2 ile reaksiyona girerek karbonik asit oluşturur. Karbonik asitli bu sular yer altı tabakalarında bulunan bazı kimyasalları çözerek suya geçmesini sağlar.

Kalsiyum, magnezyum iyonlarının karbonat ve bikarbonat, sülfat, klorür iyonları ile birleşerek oluşturdukları madensel tuzlar suyun sertliğini verir.
Su içinde çözünmüş olarak bulunan bikarbonatlar geçici sertliği, karbonatlar ise kalıcı sertliği oluşturur. İkisinin toplamına ise toplam sertlik denmektedir.

Suyun sertliğinin yüksek olması temizlik maddesinin performansını düşürerek daha fazla kimyasal harcanmasına sebep olur. Ayrıca temizlenen yüzeyin görünümünün bozulmasına, ömrünün kısalmasına, işlevinin ortadan kalkmasına veya azalmasına yol açar.
Kirin çıkarılması suyun özellikleri yanında yüzeyin özellikle düzgünlük, sertlik gözeneklilik ve ıslanabilme niteliğine bağlıdır. Yarık, çatlak ve düzgün olmayan yüzeylerden kiri çıkartmak oldukça zordur.

Deterjan: Herhangi bir yüzeyde bulunan kirlerin suyla süspansiyon yada emülsiyon şeklinde birleşmesi ve ortamdan uzaklaştırılabilmesi için suya ilave edilen temizlik maddeleridir.
Deterjanda bulunması arzu edilen nitelikler
Yüzeyden organik maddeleri ayırmalı
Ekonomik olmalı
Yüksek ıslatma etkisi olmalı
Toksik olmamalı
Kalıntıları parçalamalı ve birleşmeleri önlemeli
Topaklaşmamalı
Kalsiyum tuzlarının kalıntılarını eritebilmeli
Dayanıklı olmalı ve etkisini çabuk kaybetmemeli
Bakterisit etkisi yüksek olmalı
Kısmen köpürme niteliğinde olmalı
Kolaylıkla ve tamamen çözünmeli
Yüzeyleri tahrip etmemeli ve korozyona neden olmamalı
Deterjanların başlıca fonksiyonları
Kirleri yerinden ayırıp gevşetmek ve daha sonra kir partiküllerini mekanik bir etkiyle, örneğin fırçalama ile uzaklaştırmak için ortamda geçici olarak asılı kalmasını sağlamak
Suyun yüzey gerilimini düşürerek temizleme işlemini kolaylaştırmak
Dezenfektanların yüzeylere tam etki ederek mikroorganizmaları öldürmesini sağlamak.

Deterjanların fonksiyonlarına ait sıkça kullanılan terimleri açıklamak yararlı olacaktır. Bunlar;
Süspansiye etme gücü: Deterjanın çözeltideki kir partiküllerini çözme, asılı tutma yeteneğidir.
Sabunlaştırma gücü: Hayvansal ve bitkisel yağları sabun haline dönüştürebilme ve böylece çözünmeyen bu tip kirleri çözünür duruma getirme yeteneğidir.
Çözündürme gücü: Organik ve/veya inorganik kirlerin hızlı bir şekilde çözülerek temizleme çözeltisi içine transfer edilebilmesi gücüdür.
Emülsifiye etme gücü: Çözeltide dağılmış olan küçük partiküllerin içindeki yağların fiziksel parçalanmasını içeren kompleks bir etkidir. Kirler hala mevcuttur, ancak fiziksel olarak boyutu küçülmüştür.

Islatma gücü: Suya ilave edildiğinde, kir kalıntısı ile temizleme bileşiği arasında daha iyi etkileşme olmasını sağlamak için suyun yüzey gerilimini düşüren kompleks bir etkidir. Bu amaçla kullanılan bileşiklere Sörfektanlar, yüzey gerilimini düşürücüler veya ıslatma ajanları denir.
Şelat oluşturma gücü: Ca ve Mg tuzlarını diğer moleküler yapılara bağlayarak ekipman yüzeyindeki kalıntılarda bu tuzların birikmesini önleme özelliğidir. Burada suyu yumuşatma söz konusudur. Bu tür bileşiklere şelat oluşturan bileşikler denir.
Disperse etme (dağıtma) gücü: Mineral filmlerin yüzeyden uzaklaştırıldıktan sonra tekrar çökmesini engellemek amacıyla kalıntıları dağıtma gücüdür.
Peptizasyon gücü: Protein kökenli kirleri dağıtma ve kolloidal çözelti oluşturabilme özelliğidir.
Çalkalanma (durulanma) gücü: Temizleme bileşiğinin işlem sonunda yüzeyden en az seviyede kalıntı bırakarak kolaylıkla uzaklaşabilme yeteneğidir.
Deterjanlar özelliklerine göre şu şekilde sınıflandırılırlar
Alkali bileşikler
Asit bileşikler
Yüzey aktif bileşikleri ( Sörfektanlar)
Şelat oluşturan bileşikler
İnhibitör maddeler
Yardımcı maddeler
Süspansiyon halini devam ettirenler
Koruyucular
Köpük önleyiciler
Alkali Temizleme Maddeleri
Organik kalıntılara etkilidirler
Islatıcı ve emülsiye edicidirler
Organik kir kalıntılarından yağı sabunlaştırıp alkali tuzunu oluşturarak, protein tabiatındaki maddeleri parçalayarak ve çözündürerek çıkarırlar
Mineral kalıntılar üzerine etkileri yok denecek kadar azdır
Yaklaşık 75°C’de kullanılırlar
Oldukça ucuz olup yüksek bakterisit özelliktedirler

Alkali Deterjanlar
Çok kuvvetli alkali deterjanlar: Aşırı yakıcı ve aşındırıcı özelliktedirler, ele temizlikte kullanılmazlar
Ör: Sodyum hidroksit(Kostik), nitröz oksit
Orta düzeyde kuvvetli alkaliler Ör: Sodyum metasilikat, Na-hekzametafosfat
Hafif alkaliler: Genelde sıvı olup ele temizlikte kullanılırlar. Ör: Sodyum karbonat, alkil aril sülfonat, tetrasodyum pirofosfat
Asit Temizleme Bileşikleri
Isı işleminin uygulandığı işletmelerde alkalilerle temizlik tek başına yeterli olmaz.
Alkali temizlikten önce ve sonra asit temizleme bileşikleri kullanılır.
Bunların protein ve inorganik bileşiklerin kalıntılarını çözücü ve yanmış partikülleri yumuşatıcı özellikleri vardır, yani özel tip temizleyicidirler.
Özellikle materyallerin kabuk tutmuş yüzeylerini çıkarmak ve karbonat ile mineral kalıntılarını çözündürmek amacıyla kullanılır.
Yağ ve protein kirlerine karşı fazla etkili değildirler.
Organik asidik temizleyiciler ( asetik, oksiasetik, sitrik, tartarik, sulfamik, glukonik asit gibi ) su yumuşatıcıdırlar, kolay durulanırlar, korrosif ve deriyi irrite edici etkileri yoktur.
Nitrik ve fosforik asit gibi inorganik asitler ise mineral kalıntılara etkilidirler. % 0.5 – 1.5 oranında kullanılırlar
Asit Deterjanlar
Kuvvetli asidik deterjanlar Ör: Nitrik asit, hidroklorik asit, hidroflorik asit…
Nitrik asit süt taşı ve yüzeydeki kirleri çıkarır, ancak organik bileşik ve Fe ile temas ettiğinde veya klorlu deterjan veya dezenfektanlarla karıştığında toksik nitröz buharı oluşturur.
Hafif asidik deterjanlar: Hafif korrozif etkilidir, allerjik reaksiyonlara neden olabilirler Ör: Levulinik asit, hidroksiasetik asit, asetik asit

Dezenfeksiyon(sanitasyon); kirleri tamamen ortadan kaldırdıktan sonra kalan mikroorganizmaları azaltmak veya yok etmek amacıyla uygulanan işlemlerdir.
Dezenfektan (Sanitizer); dezenfeksiyon işleminde kullanılan kimyasal maddeler veya diğer uygulamalardır.
Dezenfektanlar sterilizasyon etkisi yapmazlar.
Dezenfektanlarda aranan özellikler şunlardır:
Etki spektrumları geniş olmalıdır (vegetatif bakteri, küf ve mayaları hızla öldürebilmeli).
Organik karakterli yabancı madde artıklarının varlığında veya sert su kullanımına bağlı mineral tuzların birikiminde bile stabil özellik göstermelidir.
Korozif olmamalı veya işletmedeki boyalı yüzeyleri olumsuz etkilememelidir.
Isıl işlemle kombineli olarak kullanılabilmelidir.
Kötü kokulu olmamalı, tercihen kokusuz olmalıdır.
Toksik veya tahriş edici karakterde olmamalıdır.
Suda eriyebilirliği yüksek, kolay uygulanabilen ve kolay uzaklaştırılabilen özelliklerde olmalıdır
Deterjan ve sabun kalıntısı olasılığında etkinlikleri azalmamalıdır.
Konsantre halde uzun süre depolanabilir karakterde olmalıdır. Kullanım konsantrasyonuna seyreltme hemen uygulama öncesinde yapılmalı ve taze kullanımı sağlanmalıdır.
Fiyat açısından uygun ve kullanımı ekonomik olmalıdır.
Çeşitli pH aralıklarında etkili olabilmelidir.
Dezenfektanların etkilerini yönlendiren faktörler
Kullanım konsantrasyonu
Uygulama süre ve sıcaklığı
Ortam asitliği
Saklama ortamlarının ışık durumu
Ekipmanların temizlik durumu
Suyun sertliği
Bakteriyel direnç
Dezenfeksiyon Yöntemleri
Isıyla dezenfeksiyon
-Buhar
-Sıcak su
Radyasyonla dezenfeksiyon
-UV, katot, gama ışınları ..
Kimyasal maddelerle dezenfeksiyon
– Klorlu b., İyotlu b., Quat’lar, Asit sanit.
Buhar
Buharla dezenfeksiyon yüksek enerji gerektirdiğinden pahalı bir yöntemdir. Buhar uygulamasında işçilerin buhar eldesinde sık sık hata yapmaları ve sıcaklığın yeterince yüksek tutulamaması, ayrıca organik kalıntıları ortamdan uzaklaştırmadan uygulamaya geçilmesine bağlı olarak kir pişmeleriyle karşılaşılması istenmeyen durumlardır ve bu durumda mikroorganizmaların yeterince yok edilememesi söz konusu olabilmektedir. Ancak uygun koşullar sağlandığı taktirde besin işyerlerinde hortumla 5 – 10 dakika buhar uygulaması veya ekipmanın buhar odalarında 10 – 15 dakika tutulması oldukça etkili bir ısıyla dezenfeksiyon sağlayabilir.
Sıcak Su
Sıcak su kullanımı gıdayla temas eden yüzeyler için etkili bir sanitasyon yöntemidir. Küçük parçalar 80°C veya daha yüksek sıcaklıktaki su içine daldırılarak dezenfekte edilebilir. Burada da suyun sıcaklığını sabit tutmak önemlidir. Bu teknik plakalı ısı değiştiriciler ve yemek kaplarında sıkça kullanılır. Ancak mikroorganizmaların spor şekillerini sıcak suyla yok etmek (bir saatten fazla kaynatılsa bile) mümkün değildir.

Sıcak suyla dezenfeksiyonda sıcaklık-süre ilişkisi çok önemlidir. Örneğin 85°Cde 15 dakikada sağlanan etki 80°Cde 20 dakikada sağlanabilir. Yani kısa sürede daha yüksek sıcaklığa gereksinim vardır. Suyun hacmi, sertliği ve akış miktarı da etkili bir dezenfeksiyon sağlamada diğer kriterlerdir. Toksik etkisinin olmaması, ucuz ve kullanışlı olması, ayrıca kurulama gerektirmemesi sıcak suyla dezenfeksiyonu avantajlı kılmaktadır.

Radyasyonla dezenfeksiyon

Ultraviyole, yüksek enerjili katot veya gama ışınları formundaki radyasyon mikroorganizmaları yok eder. Örneğin ev ve hastanelerde ortamdaki mikroorganizmaların eliminasyonu için UltraViyole (UV) lambalar kullanılmaktadır. UV üniteleri Avrupa’da içme ve gıda işlemede kullanılan suları dezenfekte etmede yaygın olarak kullanılmakta, ABD’de de düzenlemeleri yapılmaktadır. Fakat bu metotla sanitasyon sınırlı toplam etkisinden dolayı meyve, sebze ve baharatlarda sınırlandırılmıştır ve gıda işletmeleri için pek uygun değildir. Kullanımı çok özen ve dikkat gerektirmektedir.

Kimyasal Maddelerle Dezenfeksiyon

Isı işleminin kullanılamadığı durumlarda özellikle elle temizleme ile bazı ekipmanlara uygulanan yerinde temizleme işlemlerinden sonra başvurulur.
Kimyasal dezenfektanlar deri, zemin, bina, ekipman ve ısı işlemiyle hasara uğrayan eşyaların dezenfeksiyonunda kullanılır ve pahalı bir metottur.
Yapılarına bağlı olarak 2 – 30 dakika arasında etkilerini gösterirler. Etkinlikleri yüksek ısıda daha fazladır.
Sert su, tahta, plastik, bazı organik kalıntılar, mantar, pamuk gibi materyallerin dezenfektanların etkinliğini azaltır.
Seyreltilmiş dezenfektanlar yaklaşık 3 – 4 günde etkilerini kaybederler. Etkisiz bir dezenfektanda canlı kalan mikroplar zamanla çoğalarak hastalık kaynağı oluşturabilir. Bu nedenle seyreltilmiş dezenfektanlar en geç 2 – 3 günde temiz ve ısı işlemi uygulanmış kaplarda hazırlanmalıdır.
Gıda endüstrisinde yaygın olarak kullanılan dezenfektanlar
Klorlu bileşikler: Hipokloridler, gaz haldeki klor, klorin dioksit, klorlanmış trisodyum fosfat, kloraminler, di,trikloro isosyanurik asit, dikloro dimetilhidantoin
Quarterner Amonyum bileşikleri: Setiltrimetil amonyum bromit, laurildimetilbenzil Amonyum kl gibi
İyotlu bileşikler: Halojen özellikli iyodu içeren çeşitli maddeler
Amfoterik bileşikler: İmidazolin türevleri, ß-oksipropiyonik imidazol
Deterjan – dezenfektan kombine karakterli olanlar: İnorganik alkaliler+hipokloridler, organik klorlu bileşikler ve QAC kombinasyonları; inorganik asitler+iyonik olmayan yüzey aktif maddeler, iyotlu bileşik kombinasyonları;
Klorlu Bileşikler
En sık kullanılanlar hipokloridler (sodyum hipoklorid, kalsiyum hipoklorid), kloramin, sıvı klor, klor dioksit ve klorlanmış trisodyum fosfattır
Çok ucuz ve geniş bakterisit etkilidirler
Tat ve kokuları çok azdır
Etkileri düşük pH ve yüksek ısıda daha fazladır
Kir kalıntılarıyla kolaylıkla etkileri azalacağından kullanılmadan önce iyi bir temizlik gerekir
Asit ortamda metalleri aşındırırlar
Özellikle hipokloridler sulu süspansiyonlarda mikroorganizmaların aktivasyonunu önlemede etkilidir
Sodyum hipoklorid stok solusyonları serin ve karanlıkta ağzı fazla sıkı kapatılmadan saklanır. Ör: Brobat, Chloros, Domestos

Klor bileşiklerinin diğer sanitizerlere göre avantajları
Etkilerini hızlı bir şekilde gösterirler
Vejetatif hücrelerin hepsini seçici olmadan öldürürler
En ucuz sanitizerlerdir.
200ppm veya daha az konsantrasyonlarda kullanılmışsa ekipmanların çalkalanması zorunlu değildir.
Sıvı veya granül formda bulunabilirler
Sert su tuzlarından etkilenmezler
Klorun yüksek seviyeleri contaları gevşetebilir ve ekipmanların plastik kısımlarından karbonu uzaklaştırabilir.
Dezavantajları ise;
-Dayanıklı değildirler, organik madde kontaminasyonu ve ısıdan etkilenirler
-Paslanmaz çelik ve diğer metalleri aşındırırlar
-Korozyonu önlemek için gıda taşıma ekipmanları ile sadece kısa bir süre temas ettirilmelidir.
-Depolanma sırasında ışığa maruz kaldıklarında bozulurlar.
İyotlu Bileşikler:
Sanitasyonda kullanılan temel iyot bileşikleri; iyodoforlar, alkol-iyot çözeltileri ve sulu iyot çözeltileridir
Ekipman ve yüzeylerin temizliği ile dezenfeksiyonunda, deri antiseptiği olarak ve suyu iyileştirme işlemlerinde yaygın olarak kullanılan İyodoforlar, asidik durumlarda yüksek bakterisidal etkiye sahiptir.

İyotlu sanitizerler bir dereceye kadar organik maddelerin varlığında klor bileşiklerinden daha stabildirler. Çünkü iyot kompleksleri stabildirler. İyot kompleksleri genelde 12.5-25 ppm düzeylerinde kullanılırlar. İyotlu bileşikler viruslar üzerine diğer sanitizerlerden daha etkilidir, ancak bakteri sporlarının inaktivasyonunda klorlu bileşikler kadar etkili değildirler.
İyotlu sanitizerlerin solusyonları çok düşük pH’da (pH 2.5-3.5) daha etkilidir. Konsantre haldeki iyodoformlar uzun raf ömrüne sahiptirler, ancak solusyonlarda özellikle sıcaklık 50°C’yi geçtiği zaman buharlaşmaya bağlı kayıplar olabilir. Çünkü iyot süblimleşmeye eğilimlidir.

İyotun boya özelliği vardır. Şayet ortamda organik ve mineral kalıntılar varsa bunları sarıya (kehribar rengi) boyar. Bu durumda ortamın yeterince temizlenip temizlenmediği ortaya çıkmaktadır
İyotlu bileşikler klorlu bileşiklerden daha pahalıdır ve bazı ürünlerde lezzetsizliğe sebep olabilirler
Ayrıca bakteri sporlarına karşı daha az etkilidirler ve pH değişimlerine çok duyarlıdırlar
İyotlu sanitizerler ellerin temizliğinde etkilidirler, çünkü deriyi tahriş etmezler. Gıda işletmelerinde elle yapılan işlemlerde önerilmektedir. Ör: İyodofor, Vanodin, Vaskodin, Betadin, Polyod.
Quarterner Amonyum Bileşikleri ( QAC)
Bunlar quatlar olarak da adlandırılırlar. Çoğunlukla zemin, duvar, döşeme ve donanımların temizliğinde kullanılır. İyi nüfuz edici özelliklerinden dolayı gözenekli yüzeylerin dezenfeksiyonunda tercih edilirler. Quatların Listeria monocytogenes’in bulaşmasını engelleyici ve gelişmesini azaltıcı özelliği vardır. Bakteri sporlarını öldürmez, fakat gelişmelerini durdururlar. Yüzey aktif maddeleridir. İrritasyon ve yakıcı etkileri çok azdır. pH 7’nin üzerinde daha etkilidirler. Yüksek ısıda kullanılabilirler. Ancak etki spektrumları dardır, anyonik tip sentetik deterjanlarla antagonistik etkileri söz konusudur. Gıda işleme ve taşıma ekipmanlarında film tabakası oluşturabilir. Solusyonları günlük hazırlanmalıdır. Ör: Septol, Zefirol, Etalen, Zetan, Mefarol
Asit Sanitizerler
Asit sanitizerler; organik madde ve ısıya kararlıdırlar, uçucu özellikte değildirler ve gücünden herhangi bir kayıp olmadan 100°C’nin altında herhangi bir sıcaklıkta ısıtılabilirler. Tüm vejetatif hücrelerin yıkımını sağlarlar, yani seçici değildirler. Toksik etkileri düşük olduğundan gıda taşınan yüzeylerde güvenle kullanılabilirler. Hızlı ve geniş spektrumda öldürücüdürler. Geniş bir pH aralığında etkilidirler. Ancak pahalı sanitizerlerdir ve demir ve diğer metalleri aşındırırlar.

QAC diguanid karışımları: Deri dezenfektanıdırlar. Ör: Savlon, Savlex, Solu-heks, Heksaden
6. Fenollu bileşikler: Plastik ve lastiklerle inaktive olurlar. Leke bıraktıklarından besin işyerlerine uygun değildir. Deri dezenfeksiyonunda daha çok kullanılır. Fenolik karakterli maddeler dezenfektan özellikte olmakla beraber, şiddetli kokusu, korosif ve tahriş edici etkileri nedeniyle gıda endüstrisinde pek tercih edilmezler.
Ör: Dettol, Hycolin, Izal, Clearsol, Sterikol.
7. Amfolit dezenfektanlar: Bunlar pahalı ve etkin deterjanlardır. Dezenfektan olarak pek kullanılmazlar. Ör: Tego
Bunların dışında brom bileşikleri, asit-quat sanitizerler, ozon, glutaraldehit ve mikrobisitler de dezenfektan gruplarıdır.
Temizleme ve dezenfeksiyon aşamaları
1. Aşama: Ön Yıkama (Ön Çalkalama)

2.Aşama: Temizlik (deterjanla yıkama)

3.Aşama: Son Çalkalama

4.Aşama: Sanitasyon

Ön Yıkama (Ön Çalkalama):

Büyük parçalar ve kir kalıntıları uzaklaştırıldıktan sonra geri kalan kaba kirleri en aza indirmek amacıyla su ile çalkalama yapılır. Bu işlem kirin niteliğine ve kirlilik oranına bağlı olarak farklı sıcaklık, akışkan hızı ve basınçta gerçekleştirilir. Kirler ortamdan gevşetilerek deterjanın kire bağlanması kolaylaştırılır. Çalkalama işlemi imalat biter bitmez ve sistemden veya aletten temiz su akıncaya kadar yapılmalıdır. Etkili bir ön çalkalama ile kir kalıntılarının yaklaşık %90-99’u uzaklaştırılabilir. İşlemde önemli bir nokta da suyun ısısının 45-50°C civarında olması gerektiğidir.
Temizlik
Kirin tipine ve yoğunluğuna bağlı olarak deterjan çözeltisi hazırlanır ve uygun bir metot seçilerek temizlik işlemi yapılır. Şayet temizleme hem alkali hem de asit deterjanla yapılıyorsa arada mutlaka su ile çalkalama işlemi uygulanmalıdır.

Son Çalkalama

Temizlenen yüzey üzerinde kirlerin yeniden birikmesini önlemek ve deterjan kalıntılarını uzaklaştırmak için son çalkalama yapılır. Çalkalama ve durulama işleminden sonra ortamda su kalması önlenmelidir. Durulama suyunun yumuşak ve hafif asidik olması (pH: 5’den az) boru ve ekipmanlarda bakteri gelişimi ve kalıntı oluşumunu engeller.

Sanitasyon
Isı ve kimyasal madde kullanılarak dezenfeksiyon veya sterilizasyon sağlanır.

SANİTASYON EKİPMANLARI ve SİSTEMLERİ
Çok amaçlı kullanılabilen temizleme bileşiği, sanitizer veya temizleme ünitesi yoktur.
Mekanik temizleme ve sanitasyon ekipmanları ciddi öneme sahiptir, çünkü bunlar temizleme süresini azaltırlar ve verimi arttırırlar.
Etkili bir sistem, işgücü maliyetlerini %50’ye kadar azaltır.
İşgücü tasarrufu ve artan verime ek olarak mekanize temizleme ünitesi ile elle temizleme yönteminden daha etkili bir şekilde kir yüzeylerden uzaklaştırılır.

Genelde işletmelerde temizlik sıkıcı bir iş olarak görülmektedir.
Yönetim, verimli bir performans için uygulanması gereken bir temizleme teknolojisinin olduğunu kabul etmekte zorlanır.
Oysa temizlik, üretim teknolojisi ve kalite kontrol kadar önemlidir.
İyi yönetilen bir firma; ekipmanları çalıştırmak için vasıflı işçiye ve operasyonu denetlemek için kalifiye yönetime sahip olmadıkça, etkili bir temizleme ve sanitasyon ekipmanı için büyük harcamalar yapmamalıdır.
Temizleme bileşikleri ve sanitizer üreten şirketlerin teknik temsilcileri çeşitli uygulamalar için temizleme sistemleri önermeye yetkilidirler.
Tipik bir temizleme işleminin giderleri yaklaşık şu şekildedir;

İşgücü %46.5
Su/kanalizasyon %19
Enerji %8
Temizleme bil.ve %6
Sanitizerler
Korozyon %1.5
Diğer %19

EKİPMAN SEÇİMİ VE KURULUMU
Endüstride mevcut en az 3 kaynak optimum sanitasyon sistemine dair bilgi sağlar. Bunlar;
gıda işletmesinin planlama bölümü,
danışma organizasyonu (iç veya dış) ve/veya
temizleme ve sanitasyon bileşikleri ve ekipmanı tedarikçisi.
Hangi kaynağın kullanıldığına bağlı olmaksızın, ekipman seçimi ve kurulumu için temel bir plan takip edilmelidir.
Sanitasyon çalışması:
Bir sanitasyon çalışması, fabrika incelemesi ile başlamalıdır.
Çalışma takımı veya bir uzman kullanımda olan temizleme prosedürlerini işgücü gereksinimlerini, kimyasal gereksinimleri ve kullanım giderlerini incelemelidir.
Bu bilgiler tavsiye edilen temizleme prosedürlerini, temizleme ve sanitize etme kaynaklarını ve temizleme ekipmanını belirlemede gereklidir.
İnceleme verileri, gerekli harcamalar ve önerilen sanitasyon sisteminden tasarlanan yıllık tasarrufları yansıtmalıdır.
Bu çalışmanın raporu yönetime verilmelidir.
Sanitasyon sistemi uygulaması:
Uygun sistem seçildikten sonra, satıcı veya seçilmiş bir uzman yeni sistemin kurulumunu denetlemelidir. Personel eğitimi, satıcı veya sistemin üretiminden sorumlu organizasyon tarafından sağlanmalıdır. Kurulumdan sonra sanitasyon çalışmasına dahil olan organizasyon ve gıda işletmesi tarafından seçilen yönetim takımı birlikte, düzenli teftiş ve gözden geçirmeleri denetlemelidir. Günlük teftişlere ek olarak, her 6 ayda bir yeniden gözden geçirme yapılmalıdır. Teftişler ve gözden geçirmeler dökümante edilmelidir.

Raporlar, programın periyodik envanter verileri ve temizleme ekipmanı koşullarının etkinliğine dair bilgi vermelidir. Raporlar doğrultusunda sağlanan işgücü, temizleme bileşikleri, sanitizerler ve diğer giderlerin tasarrufuna ilişkin bilgiler sanitasyon çalışmasında planlanan giderlerle kıyaslanmalıdır. Bu teknik, izlenmeyen bir sisteme oranla %50’ye kadar tasarruf sağlar.

TEMİZLEME EKİPMANLARI
Temizlik genellikle temel kaynaklar ve ekipman ile elle temizleme şeklinde veya temizleme ortamına temizleme bileşiği ve sanitizerin uygulandığı mekanize ekipmanın kullanımı ile sağlanır.
Temizlik takımına, temizliği en az güç ve süre ile tamamlamak için gerekli ekipman ve aletler sağlanmalıdır.
Kimyasallar, aletler ve taşınabilir ekipmanlar için depo sağlanmalıdır.

1. Mekanik ovucular

Çelik yün ve bakır tel toplar gibi ovucular güç kullanıldığında kiri etkili şekilde uzaklaştırabil- mesine rağmen gıda ile direkt ilişkisi olan yüzeylerde kullanılmamalıdır.
Bu materyallerinin küçük parçaları ekipmanın içine girerek nokta korozyonuna ( özellikle paslanmaz çelikte)neden olur veya gıda tarafından tutularak tüketici şikayetine ve hatta tüketici zarar davalarına neden olur.
Genel amaçlar veya ovma için silme bezleri kullanılmamalıdır çünkü bunlar küf ve bakteri yayarlar.
Eğer bez kullanılması gerekiyorsa kullanımdan önce kaynatılmalı ve sanitize edilmelidir.

2. Su hortumları

Hortumlar temizlenecek tüm alanlara ulaşabilecek kadar uzun olmalı ancak gerekenden fazla uzun olmamalıdır.
Püskürtme başlıklı hortum kullanılmalıdır.
Yıkama ve fırçalama için püskürtme başlıklı fırçalar gereklidir.
Temizleme hortumları buhar hattına bağlı değilse; sudan tasarruf etmek, sıçramayı azaltmak ve başlıkların değiştirilmesini kolaylaştırmak için otomatik bir kapama vanası olmalıdır.
Temizlikten sonra hortumlar temizlenip sanitize edilerek gıda üretim alanlarından uzaklaştırılma-lıdır. Bu önlem Listeria monocytogenes kontrolü için önemlidir.

3.Fırçalar

Fırçalar temizlenen yüzeye uygun olmalıdır.
Püskürtme başlıklı fırçalar, su püskürtme ve fırçalamanın gerekli olduğu küçük işlemlerde tatmin edicidir.
Fırça kılları yüzeye zarar vermeyecek kadar sert olmalıdır.
Boruları temizlemek için döner hidrolik fırçalar kullanılır
Fırçalar; domuz kılı, naylon, elyaf ve at yelesi gibi değişik materyallerden üretilirler.
Kaba tekstürlü elyaf fırçalar ağır kirleri, daha az sert olan fırçalar metal ekipman ve duvarları, ince elyaflılar ise hafif fırçalama gerektiren kirleri temizlemek için uygundur.
Tüm naylon fırçalar, dayanıklı, suyu absorbe etmeyen, güçlü esnek kıllara sahiptir. Suyu absorbe eden materyalden yapılmış fırçalar kullanılmamalıdır.

4. Kazıyıcılar ve süngerler

Kazıyıcılar bazen küçük operasyonlarda yapışkan, kuvvetli kalıntıların uzaklaştırılmasında gereklidir. Operasyon mekanize temizlik için yeterli hacimde değilse, ürün depolama tanklarını temizlemek için süngerler etkin şekilde kullanılırlar.

5. Yüksek basınçlı su pompaları

Bunlar fabrikanın gereksinimleri ve büyüklüğüne bağlı olarak portatif veya sabit olabilir.
Portatif üniteler genelde merkezileştirilmiş olanlardan daha küçüktür ve temizleme bileşikleri ile sanitizerleri karıştırmak için solusyon tankları bulunur.
Sabit üniteler 55-475 l/dk kapasiteye sahiptir. Bu ünitelerin kapasitesi ve basıncı üreticiden üreticiye değişmektedir.
Merkezileştirilmiş bir ünitede, temizlenecek alanlara güvenli girişler için delikler bulunur ve yüksek basınçlı su fabrika içinden borularla iletilir. Borular, hortumlar ve tesisat; su basıncına dayanıklı olmalı ve tüm ekipman korozyona dayanıklı materyalden yapılmalıdır.

6. Düşük hacim-yüksek sıcaklık püskürtme üniteleri

Bu üniteler, yüksek hızlı buhar enerjisini iletim hattında basınca çevirirler. Temizleme bileşiği tanktan alınarak istenilen oranda su ile birleştirilir. Başlıktaki basınç hattaki buhar basıncının bir fonksiyonudur.
Bu ekipmanın çalışması kolaydır ancak yüksek basınç yüksek hacim su pompaları gibi verimsizdir.

7. Buhar tabancaları

Buharı aspirasyonla, su ve/veya temizleme bileşikleri ile karıştıran farklı çeşitlerde buhar tabancaları vardır.
En etkin üniteler yeterli su kullanan ve başlık etrafında buhar oluşumunu engellemek için tam olarak ayarlanabilir olanlardır.
Bu ekipman uygulama alanı bulmasına rağmen, yüksek enerji tüketimi olan bir metoddur.
Buhar oluşumu ile güvenliği azaltır ve bazen tavan ve duvarlarda Listeria monocytogenes gelişimi için uygun ortam oluşturan nem yoğunlaşmasını arttırır.

8. Yüksek basınçlı buhar

Yüksek basınçlı buhar; kalıntıları uzaklaştırmak ve temizlendikten sonra proses ekipmanından suyu buharlaştırmak için kullanılır.
Bu metot yoğunlaşma ve buhardan dolayı genellikle etkili değildir.
Yüksek basınçlı buhar ve diğer yüksek basınç-yüksek hacim ekipmanları için başlıklar çabuk değiştirilebilir ve maksimum kapasiteli olmalıdır.

9. Sıcak su ile yıkama

Bu teknik, bir ekipman veya temizleme sistemi çeşidi yerine bir metot olarak düşünülmelidir. Sadece bir hortum, başlık ve sıcak su gerektiğinden bu temizleme metodu sıklıkla kullanılır. Şekerler, diğer karbonhidratlar ve monovalent bileşikler suda çözünebilirler ve su ile, yağ ve proteinlerden daha etkili şekilde temizlenebilirler. Yatırım maliyetleri düşüktür. Sıcak su hayvansal yağların çözünmesine yardımcı olur ancak sıcak su ile yıkama yeterli bir temizleme metodu olarak görülmemektedir.

Sıcak su yağ kalıntılarını gevşetip çözmesine rağmen, proteinler denature olur ve bu koagule kalıntılar yüzeye daha sıkıca yapıştığı için uzaklaştırılmaları zorlaşır.
Yüksek basınç uygulanmadığında zor ulaşılabilen yerlerin penetrasyonu güçleşir, eğer temizleme bileşiği kullanılmazsa temizleme için gereken işgücü artar.
Sıcak suyun kullanıldığı diğer ekipmanlarda olduğu gibi bu metot da enerji giderlerini arttırır.

10. Portatif yüksek basınç-düşük hacimli temizleme ekipmanı

Yüksek basınç – düşük hacimli bir ünite; hava veya motorla çalıştırılan bir yüksek basınç pompası, temizleme bileşiği için bir depolama tankı, yüksek basınçlı nakil hattı ve başlık içerir. Pompa nakil hattına gereken basıncı sağlar, başlık ise basınç ve hacmi düzenler. Bu portatif ünite temizleme bileşiğinin önceden belirlenen miktarını depolama tankından alır ve pompa istenen basıncı iletirken, temizleme bileşiğini gerekli oranda su ile karıştırır.

Yüksek basınçta temizlemenin prensibi; temizleme bileşiğinin yüksek basınçta basınç püskürtme başlığından püskürtülmesine dayanır. Temizleme solusyonunun yüzeye uyguladığı güç veya hız temizleme etkinliğine yardımcı olan en önemli faktördür.
Bu ekipman su ve temizleme bileşiklerinden tasarruf sağlar ve yüksek basınç-yüksek hacimden daha az zararlıdır çünkü düşük hacim, başlıktan olan uzaklık arttığı için daha az kuvvet gerektirir.

Bu ekipman; kuvvetli kirler kolay ve etkili şekilde uzaklaştırılabildiği için gıda fabrikalarında yaygın olarak kullanılır. Operatörün, daha az işgücü ile zor ulaşılabilen yerleri temizlemesini sağlar ve temizleme bileşiği proteinleri denature edecek yüksek sıcaklıktan çok, düşük sıcaklıklarda etkilidir.

11. Merkezileştirilmiş yüksek basınç-düşük hacimli üniteler:

Merkezileştirilmiş sistemlerde istenen basınç ve hacmi üreten piston tip veya çok aşamalı türbin pompalar kullanılır.
İdeal bir merkezileştirilmiş yüksek basınçlı temizleme sisteminin pompa, hortum, vana ve başlık kısımları, daha etkili ve güçlü temizleme materyallerinin kullanımına izin vermek için asit ve alkali temizleme ürünlerinin etkilerine karşı dirençli olmalıdır.
Sistemde otomatik kapama vanaları bulunmalıdır.
Eğer uygun şekilde kullanılmazsa bu temizleme sistemi gevşemiş kiri yapıştırır. Bu nedenle yüksek basınçta temizlemeden önce düşük basınçta çalkalama yapılmalıdır.

Merkezileştirilmiş yüksek basınç-düşük hacim sistemin penetrasyon ve temizleme işlemi ticari bir bulaşık makinasıyla aynıdır. Sistem, su hattına dezenfektan veya çözücü solusyonu enjekte eder, böylece püskürtücünün hidrolik ovma işlemi yüzeyleri temizler, ulaşılamayan veya ulaşılması güç alanlara ulaşır.
Kirlerin biriktiği yarık ve çatlaklar, bakteriyel kontaminasyonu azaltmak için basınçlı su ile temizlenir.
Ovma hareketi, deterjan veya deterjan-dezenfektan solusyonları ile tüm yüzeylere uygulanır. Kimyasal temizleme, deterjan veya deterjan-dezenfektan solusyonları ile otomatik olarak doldurulan su püskürtücüleri ile geliştirilir.

12. Taşınabilir köpük temizleme

Köpük uygulamasının hızı ve kolaylığı nedeniyle bu temizleme tekniği şu anda en çok kullanılan mekanize temizleme metodu haline gelmiştir. Bu metotta köpük; temizleme bileşiğinin uygulanması için ortam sağlar. Temizleme bileşiği köpük oluşturmak için su ve hava ile birleştirilir. Yapışkan köpük görülebilirdir ve işçinin nereye temizleme bileşiği uygulandığını görmesini sağlar, böylece işin 2 katına çıkma durumunu da azaltır.
Bu teknik; taşıma ekipmanlarının iç ve dışını, tavanlar, duvarlar, tesisat, depolama konteynerlerini temizlemek için sıklıkla kullanılır.

13. Merkezileştirilmiş köpük temizlik

Bu sistem; temizleme bileşiklerini, portatif temizleme ekipmanıyla aynı teknikle uygular. Ancak bir köpük tabancasına hızlı bağlantı için fabrika içinde stratejik olarak istasyonlar yerleştirilmiştir.
Portatif köpük temizlemede olduğu gibi fabrika içine yerleştirilen çeşitli istasyonlara uygulanan köpüğü oluşturmak için temizleme bileşiği su ve hava ile otomatik olarak karıştırılır.

14. Portatif jel temizleme

Bu sistem, portatif yüksek basınç ünitesiyle aynıdır. Ancak temizleme bileşiği, köpük veya yüksek basınçta püskürtme yerine jel şeklinde uygulanır.
Jel temizleme; özellikle gıda paketleme ekipmanı temizliğinde etkilidir, çünkü jel daha sonraki kir uzaklaşmasını sağlamak için hareket eden parçalara yapışır. Ekipman giderleri, portatif köpük ve yüksek basınç üniteleri ile orantılıdır.

15. Merkezileştirilmiş veya portatif köpüklü su ile temizleme

Bu metot köpük temizlemeyle aynıdır ancak temizleme bileşikleriyle daha az hava karıştırılmaktadır. Köpükten daha sıvı olan köpüklü su, muntazam olmayan yüzeylere daha etkili şekilde işler. Köpüklü su olarak uygulanan temizleme bileşiklerinin temas süresi köpükten daha azdır çünkü köpük daha yüksek yapışma yeteneğine sahiptir.

16. Merkezileştirilmiş yüksek basınç ve köpük temizleme kombinasyonu

Bu sistem köpük de uygulanabilmesi dışında merkezileştirilmiş yüksek basınçlı temizleme ile aynıdır.
Temizlik çeşitleri

Elle Temizleme
Yarı Otomatik Temizleme Yöntemi (COP)
Otomatik Temizleme Yöntemi (CIP)

Elle temizleme
Önce 37-38°C’lik ılık su ile çalkalama işlemi yapılarak kirler yumuşatılır.
Ardından deriyi tahriş etmeyecek nitelikteki 45-50°C sıcaklığında deterjanla yıkama yapılır.
Son çalkalama 37-38°C’lik ılık suyla yapılıp yüzey kurumaya bırakılır.
Kapakların iç yüzleri, termometre, bağlantı yerleri, delik, köşe gibi yerlerin temizliğine özen gösterilmelidir.
Elle temizleme sonunda klorlu dezenfektanlar kullanılarak püskürtme veya daldırma yoluyla dezenfeksiyon sağlanmalıdır.
Elle temizlemede kullanılan fırçalar, ekipmanlar üzerinde çizik ve çatlaklara neden olmayacak bir materyalden yapılmış olmalıdır. Madeni temizleme telleri kullanılmamalıdır.
Temizlik tamamlandıktan sonra temizleme çözeltisi alet ve ekipmanlardan uzaklaştırılır.
Son durulamadan sonra yüzeylerin kurumalarına da dikkat edilmelidir.
Elle Temizlemede;
Temizleme süresi; malzemenin kirlilik derecesi, yapıldığı materyal, yüzeyin düz veya girintili-çıkıntılı oluşu, yüzeyin pürüzlü oluşuna bağlı olarak değişir. Bu arada elle temizleme yapılan işletmelerde çalışma süresinin % 50’si temizlik işlemine ayrılmalıdır.
Temizleme çözeltilerinin her gün yeniden hazırlanması, hatta gün içinde de temizliğinden şüphe edildiğinde değiştirilmesi önemlidir.

Yarı Otomatik Temizleme

Sökülebilen parçaların temizlenmesinde sıvı akışından yararlanılarak yapılan bir temizlik yöntemidir. Buna yerinden ayırarak temizleme veya COP (Cleaning Out of Place) denir.
Özellikle paketleme ünitelerinin ayrılabilen parçalarının yüzeylerindeki yağlarda etkilidir.
COP sisteminde sirkülasyon pompası ile deterjan çözeltisini çalkalayan karıştırıcı başlıklar bulunur.
Ünite motorla çalışan fırçaların yer aldığı çift bölmeli paslanmaz çelik ufak teknelerden oluşur.
Aynı motor, ayrıca fırçalarla bir baştan bir başa delinmiş boru içine deterjan çözeltisi pompalar. Deterjan çözeltisinin sıcaklığı genellikle termostatik ısıtıcılar vasıtasıyla ayarlanır.
İlk bölmede deterjan çözeltisi bulunur. Burada deterjan çözeltisi içinde fırçalar dönerek parçaların içini ve dışını temizler.
Temizlenmiş parçalar ikinci bölmede su püskürtme başlıkları ile çalkalanır.
Kurutma normal olarak COP sistemi içinde hava ile olur veya parçalar dışarıda uygun raflarda kurumaya terkedilir.
Otomatik Temizleme Yöntemi (CIP)
Makine ve ekipmanları parçalamaya gerek duyulmadan çalkalama suyu ve deterjan çözeltisinin üretim hattında sirkülasyonu ile yapılan bir temizleme yöntemidir(Cleaning In Place: Yerinde temizleme)
Özellikle uzun boru hatları ve geniş hacimli tankların temizlenmesinde başarıyla kullanılan bu yöntem personelin tehlikeli kimyasal maddelerle direkt temasını azaltması açısından da son derece önemlidir.
CIP Sisteminin Avantajları
Sudan, deterjandan ve ısıdan en verimli bir şekilde yararlanarak giderlerden tasarruf sağlanır.
İşletme daha verimli çalışır. Zaman kaybı minimum düzeyde olur.
İşçilikten büyük tasarruf sağlanır. Çünkü alet ve cihazların sökülüp takılmasına gerek yoktur.
Çalışanlar için büyük bir rahatlık ve emniyet sağlar.Tank içine girmeye, deterjan ve dezenfektan maddelerle temas etmeye gerek kalmaz.
Daha hijyenik çalışma olanağı yaratır. Temizleme programı tam olarak ve etkili bir şekilde sürdürülebilir. Yeniden kontamine olma riski yoktur.
CIP Sisteminin Dezavantajları
Her üniteye uygulamak mümkün değildir. Çok yoğun kirlerin CIP sistemiyle temizlenmesi mümkün değildir.
İlk yatırım maliyeti yüksektir.
Çok karmaşık ekipmanlar içerdiği için, daha fazla bakıma gereksinim gösterir.
CIP sisteminin planlanmasında göz önünde tutulması gereken konular
Etkili bir sirkülasyon için tüm yüzeyler, sirkülasyon hattına bağlanabilmeli ve dolaşım hattının parçaları aynı anda temizlenecek durumda olmalıdır.
Bütün yüzeyler deterjanla temas edecek durumda olmalı ve kolay temizlenebilmelidir. Ürünlerin kontaminasyonuna neden olacak herhangi bir birikim ve sediment oluşumuna imkan verilmemelidir.
Aletlerin yapımında kullanılan materyal aynı cins olmalı, kullanılan deterjan ve dezenfektan maddelerden etkilenmemeli, uygulanan sıcaklık derecesine dayanabilmelidir.
Aynı deterjan veya dezenfektanın kullanılabilmesi için üretim sonucu oluşan kalıntıların da aynı cins olması gereklidir.

CIP yönteminin aşamaları

1.Aşama: Ön Yıkama : Kaba kirler uzaklaştırılır.
2.Aşama: Deterjanla Yıkama: Kir kalıntıları çıkartılır.
3.Aşama: Ara Çalkalama: Deterjan kalıntıları uzaklaştırılır.
4.Aşama: Dezenfeksiyon veya Sterilizasyon: Geride kalan mikroorganizmalar öldürülür.
5.Aşama: Son Yıkama: CIP çözeltileri tamamen uzaklaştırılır.

CIP Yöntemleri

1. Tek Kullanımlı (bir defa kullanımlı) CIP Yöntemi
2.Tekrar Kullanımlı CIP Yöntemi
3.Merkezi Çok Kullanımlı CIP Yöntemi:
CIP yöntemleri
İki temel CIP sistemi vardır. Bunlar; tek kullanımlı ve tekrar kullanımlı CIP Sistemleridir. Diğer bir yaklaşım ise, tek kullanımlı ve tekrar kullanımlı sistemlerin en iyi özelliklerini sağlayan kombine bir sistemdir. Bu sisteme çok kullanımlı sistem denir.

1-Ön yıkama; 40 saniye aralarla, 3 defa 20 saniye süreyle ön yıkama yapılarak kaba kirler uzaklaştırılır. Kirlenen su bir pompa yardımıyla kanalizasyona gönderilir. Eğer bu sudan yeniden yararlanması düşünülüyorsa iyileştirme tankına alınır.
-Deterjanla yıkama; Temizleme maddeleri hesaplanarak hazırlanan çözelti, buhar enjeksiyonu ile istenilen sıcaklığa getirilir. Bu çözelti 10-12 dakika süreyle sirküle edilir. Kullanılan çözelti dışarı atılır veya bir sonraki ön yıkamada kullanılacaksa iyileştirme tankına alınır.
-Ara çalkalama; 40 saniye aralarla 2 defa 20 saniye süreyle soğuk suyla ara yıkama yapılarak, deterjan kalıntıları uzaklaştırılır. Kullanılan su dışarı atılır veya bir sonraki ön yıkamada kullanılacaksa iyileştirme tankına alınır.
-Asitle yıkama; Gerekirse pH 4.5-5 civarındaki oda sıcaklığındaki asit çözeltisi ile 3 dakika süren yeni bir temizleme yapılır. Kullanılan çözelti dışarı atılır.
-Dezenfeksiyon ve son yıkama; Dezenfeksiyon çözeltisi 2-3 dakika süreyle püskürtülür. Daha sonra soğuk su yaklaşık 3 dakika süreyle püskürtülerek CIP çözeltileri tamamen uzaklaştırılır.

2-Ön çalkalama; Geri kazanma tankından gelen soğuk su ile yapılır, daha sonra su kanalizasyonu gönderilir. Süre 5 dakika, sıcaklık sabittir.
-Deterjanla yıkama; %1’lik alkali temizleme bileşiği kullanılır. Kullanılan çözelti, geri kazanım için deterjan tankına gönderilir. Süre 10 dakika, sıcaklık kirin tipine ve temizlenecek ekipmana bağlı olarak 85ºC’dir.
-Ara çalkalama; Yumuşatılmış soğuk su ile ara yıkama yapılarak, başlangıçtaki deterjan kalıntılarını içeren kısım deterjan tankına ve sonraki çalkalama suyu da geri kazanım amacıyla su tankına alınır. Süre 3 dakikadır.
-Asitle yıkama; %0.5-1.0’lık asit çözelti ile kalan su kanalizasyona verilir, asit çözelti ise geri kazanım için asit tankına verilir. Süre 10 dakika, sıcaklık kirin tipine ve temizlenecek ekipmana bağlı olarak 85ºC’dir.
-Son çalkalama; Daha önce kullanılmamış, yumuşatılmış soğuk su asit çözelti tamamen uzaklaştırılır ve su geri kazanım için su tankına alınır. Süre 3 dakikadır, sıcaklık sabittir.

3.Ön çalkalama; Toplama tankından geri kazanılan veya şebekeden gelen arzu edilen sıcaklıktaki su, ön çalkalamada kullanılır. Buradan çıkan çözelti kanalizasyona verilir.
Temizleme çözeltisi sirkülasyonu; Temizleme çözeltilerinin arzu edilen bir kombinasyonu değişken sirkülasyon süreleri için kullanılabilir ve kimyasal ilavesi solusyonun kuvvetini arttırabilir. Plakalı ısı değiştirici temizleme çözeltisi resirkülasyonuna yardımcıdır. By-pas ilavesi ile, değişken sıcaklık programlaması tüm deterjan tankının ısınmasını sağlar. Temizleme çözeltileri geri kazanılır veya kanalizasyona verilir.-Ara çalkalama; Bu işlemin prensibi ön çalkalama ile aynıdır fakat önceki işlemden kalan temizleme bileşiklerini uzaklaştırmak önemlidir.
-Asit sirkülasyonu; Temizleme çözeltisi sirkülasyonu işlemi ile aynı olan isteğe bağlı bu işlem, asit tankı ile veya asit tankı olmaksızın gerçekleşebilir. Daha önceden hesaplanmış belirli hacimdeki su için, belirli miktarda asit, dozaj pompası yardımıyla enjekte yoluyla ilave edilir. Sirkülasyon süre ve sıcaklığı değişkendir.-Dezenfektan sirkülasyonu; Bu işlem mikrobiyal kontaminasyonu azaltmak için tasarlanmıştır, ısıtmanın gerekli olmaması dışında asit ilavesi işlemiyle aynıdır.-Sıcak su sterilizasyonu; Plakalı ısı değiştirici yardımıyla şebekeden alınan yumuşatılmış su, ısı değiştiricide ısıtılarak, değişik sıcaklık ve sürelerde sirküle edilir. Kullanılan su, geri kazanım için toplama tankına alınır veya kanalizasyona verilir.-Son çalkalama suyu; Son çalkalama suyu ana su şebekesinden alınarak sirkülasyon hattında sirküle edilir ve geri kazanım için toplama tankına gönderilir. Çalkalama süre ve sıcaklığı değişkendir.

SANİTASYON UYGULAMALARINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN NOKTALAR
1. Koruyucu Alet-Ekipmanlar; su geçirmez çizme,zırhlı uzun eldiven, uzun önlük, solunum aygıtı, koruyucu gözlük, çeker ocak.
Kontak lensli kişiler kimyasalla uğraşmamalı
2. Kimyasal Maddelerin Karıştırması ve Kullanılması Kuru haldeki kimyasal maddeleri birleştirirken veya karıştırırken önlük ,lastik eldiven ve koruyucu gözlük kullanılmalıdır. Çalışanlardan sadece bu konuda tecrübeli olanlar karıştırma ve hazırlamada yer almalıdır. Sanitasyon şefi temizleyici maddelerin kimyasal özelliklerini çok iyi bilmeli ve çalışanları kazalara karşı koruyabilmek için, bu bilgileri çok iyi kullanabilmelidir. Çalışanlar kimyasal bileşikler karıştığı zaman ne gibi reaksiyonlar olacağını, ne gibi tehlikelerle karşı karşıya kalacaklarını bilmelidirler. Çalışanlara kimyasal bileşiklerin basit bir sabun olmadığı, tehlikeli ve güçlü kimyasallar olduğu öğretilmelidir. Koruyucu aygıtların kullanım sonrası temizlenmesi şarttır.
Bir çok temizleme solüsyonu sadece soğuk su ile birleştirilmelidir.
Bütün temizleme bileşikleri önerilen konsantrasyonlarda kullanılmalıdır.
3. Depolama ve Nakliye
Sanitasyon Uygulamalarında Ortaya Çıkan Kimyasal Tehlikelerde Yapılması Gerekenler
Herhangi biri kuvvetli bir kimyasala maruz kaldığında diğer kişilerin yardım etmesi zorunludur.
En yakın su kaynağında hasta bol su ile yıkanmalıdır. Duş en iyisidir. Gözlerin açık tutulması gerekir, bir avuç su göze çarpılmalıdır.
Bütün elbise çıkartılmalıdır.
İlk yıkamadan sonra eğer kaynak su yakınlarda ise oradan hızlıca su alınır ve vücudun bütün kısmı iyice en az 15 dakika bol su ile yıkamaya devam edilir. İkinci ilk yardım muamelesinde kurbanın zarar görmüş kısmına sürekli tazyikli su tutarak o bölge korunmalıdır. Bu konuyu bilmeyen ve bu konuda yetkili olmayan kişiler kesinlikle tedaviye teşebbüs etmemelidirler.
Eğer hasar görmüş kişinin zihni karışmış veya şoka girmiş ise hareketsiz bir şekilde yerinde tutulmalı ve üzerine ısıtan örtü örtülmeli sonra bir sedyeye bilen kişiler tarafından dikkatlice yerleştirilmelidir.
İkinci derece kimyasal yanıklar dermatoloji uzmanı olan doktorlar tarafından tedavi edilmelidir. Bazı kimyasal maddeler dışsal toksik etkiye sahiptir ve deri bu kimyasal maddeler tarafından aşındırıldığında tehlikeli bakteri bulaşmaları meydana gelir.
PERSONEL HİJYENi VE GIDA İLE TEMAS

Gıda ile temasta bulunanlar birçok hastalığa sebep olan bakterilerin taşınmasına neden olabilirler.
Aslında insanlar, gıda kontaminasyonunun ana kaynağıdırlar. Kişilerin önemsiz öksürük ve aksırıkları bile önemli risk oluşturmaktadır.
Dolayısıyla insanlar gıdaya saldırıda bulunan patojen mikroorganizmaların potansiyel kaynağıdırlar.

Gıda endüstrisi insan sağlığını direkt olarak ilgilendiren bir sektördür ve parasal değerlerin bu konularda çok önemli bir unsur olduğu göz önüne alındığında oluşabilecek zararların boyutlarının çok büyük olacağı görülebilmektedir.
Kişisel hijyen
Bir kişinin vücudunun temizliğine işaret eder.
Personelin sağlığı gıda sanitasyonunda önemli bir yer tutar.
İnsanlar, virüs transferi veya gıda zehirlenmesi yoluyla hastalıklara sebep olan mikroorganizmaların potansiyel kaynaklarıdır.

Hasta işçilerin gıdayla veya gıdanın işlemesinde, hazırlanmasında, sunulmasında kullanılan donanım veya kap ile temasta bulunmaması gerekir. Gıda ile taşınan insan hastalıkları soğuk algınlığı, boğaz ağrısı ,pneumonia , kızıl ve tüberküloz gibi solunum yolu hastalıkları ile dizanteri , tifo ve bulaşıcı hepatittir. Bir çok hastalıkta , hastalık sebebi mikroorganizmalar , iyileşmeden sonra bile insan vücudunda varlığını sürdürebilir. Bu durumdaki bir kişi “ taşıyıcı “ olarak bilinir.

personel hijyeni ve eğitimi çok özel bir önem taşır. Ancak öncelikle üreticilerin ürünün kalitesini bozan ve mikrop taşıyan dolayısıyla halk sağlığını tehlikeye sokan işçileri işe almaması gerekir. Demek oluyor ki işverenin sorumluluğu işçi seçiminde başlamakta ve sağlıklı olmayan kimseleri daha işin başında elimine etmesi gerekmektedir.
İşçi seçimi sırasında dikkat edilmesi gereken noktalar
İşçinin bulaşıcı nitelikte herhangi bir hastalığı olmadığına dair sağlık raporu olmalı
İşletme hijyenini bozacak kontamine yara, deri enfeksiyonu, sivilce veya apseli bölgeler bulunmamalı
Üst solunum yolu enfeksiyonu olan kimseler kesinlikle hammaddenin taşınması, hazırlama, üretim ve dağıtım bölümünde çalıştırılmamalı
İşçi adaylarının temiz giyimli, temiz yüzlü ve temiz vücutlu olmasına, kötü kokmamasına dikkat edilmelidir.

İşçiler hastalandıkları zaman bakteri sayısı ve bir kontaminasyon kaynağı olarak gücü hızlı bir şekilde artar. Staphylococci normal olarak sivilce, çıban çevrelerinde, enfekte olmuş kesik bölgelerde, gözlerde ve kulaklarda bulunur.
Sinüs enfeksiyonu , boğaz ağrısı, rahatsız edici öksürük ve soğuk algınlığının diğer semptomları, mikroorganizmaların sayıca çoğaldığının belirtisidir. Aynı durum mide bozukluğu, diyare gibi sindirim yolu rahatsızlıkları için de geçerlidir.
Hastalık belirtileri geçse bile hastalığa sebep olan mikroorganizmaların bir kısmı “ yeniden kontaminasyon kaynağı “ olarak kalabilir. Örneğin ; Salmonella , işçinin iyileşmesinden sonra uzun aylar boyunca varlığını sürdürebilir. Hepatit virüsü, hastalık semptomlarının kaybolmasından sonra 5 yıl boyunca bağırsak yolunda bulunabilir.
Kontaminasyon yönünden önemli vücut bölümleri
Deri
Parmaklar
Tırnaklar
Takılar
Saç
Gözler
Ağız
Burun ve Solunum Sistemi

Deri;
Ter, yağ ve dış tabakadaki ölü hücrelerin geçici bir süre için biriktirilmesi amacıyla çalışan bir organ görevini üstlenir. Bu materyaller toz, kir ve yağ gibi çevresel maddelerle karışınca ideal bir bakteri gelişme ortamı oluşur. Böylece deri potansiyel bir bakteri kontaminasyon kaynağı haline dönüşür. Salgılar oluşur ve bakteri gelişmeye başlar. Gıda ile ilgilenen kişi o bölgeyi kaşıyarak veya ovarak bakterinin gıdaya taşınmasına sebep olur.
Yetersiz el yıkama, seyrek duş alma ölü hücre kalıntılarıyla dağılmış durumda olan mikroorganizma miktarını arttırır. Kontaminasyon gıdaların raf ömürlerinin kısalmasıyla veya gıda kaynaklı hastalıklarla sonuçlanır.
Parmaklar
Bakteriler, alet–ekipmana, gıdalara, giysilere yada vücudun diğer bölgelerine elle dokunmakla taşınabilir. Bu gerçekleştiğinde çalışanlar, kontaminasyonu azaltmak için ellerini mikroorganizmalardan arındıracak sanitizerler kullanmalıdırlar. Plastik eldivenler bir çözüm olabilir. Patojenik bakterilerin parmaklardan ve ellerden gıdaya bulaşmasını önlemede yardım ederler ve bu yolla elde edilen gıdanın gözleminde etkili, uygun fizyolojik bir etkiye sahiptirler
Tırnaklar
Bakteri yayılmasının en basit yollarından biri tırnakların içindeki kirlerdir. Elleri su ve sabunla yıkamak geçici bakterileri uzaklaştırır ve bir antiseptik veya sanitizer kullanmak kalıcı bakterileri kontrol eder. Alkol kullanımı, her iki tür bakterinin kontrolünde ve uzaklaştırılmasında çok etkilidir.
Takılar
Takılar, gıda işleme veya servis alanlarında, makinelerin bulunduğu ortamda güvenlik tehlikelerini azaltmak için takılmamalıdır. Çünkü, kontaminasyona sebep olabilir ve doğrudan gıdaya karışabilir.
Saçlar
Mikroorganizmalar saçlarda da bulunur. Başını kaşıyan işçiler gıdayı ellemeden önce ellerini mikroorganizmalardan arındırmalı ve bir başlık giymelidirler.
Gözler
Gözün kendisi normal olarak bakteriden arınmış durumdadır. Fakat hafif bakteriyel enfeksiyonlar gelişebilir. Bakteriler ayrıca kirpiklerde ve burun ile göz arasındaki kıvrımda da bulunabilir. Gözleri ellemek suretiyle eller kontamine olabilir. Dolayısıyla böylece gıdaya temas sonucunda gıda da kontamine olur.
Ağız
Ağızda ve dudaklarda birçok bakteri bulunur. Bu durum, işçinin, dudaklarını petri kabındaki steril agar ortamı yüzeyine bastırmasıyla anlaşılır. Bu baskı yerinde bakteri kolonilerinin gelişimi bakteri varlığını kanıtlar. Hapşırma sırasında bazı bakteriler havaya karışır ve işletmede bulunan gıdaya konarlar. Bu tip hastalıklar bu gibi yollarla gıdalara geçebildiği gibi diğer insanlara da bulaşabilir.

Tükürme konusuna gelince…
Bu davranışa hiçbir gıda işletmesinde izin verilmemelidir. Tükürmek sadece hoş olmayan bir durum oluşturmamakta, aynı zamanda bir hastalık bulaşma ve ürün kontaminasyonu yolunu teşkil etmektedir. Dişleri fırçalamak, dişlerde plâk oluşumunu önler ve işçinin ellerinde ve hapşırdığında bulunan tükrük salgısının gıdaya taşınması sonucu kontaminasyon derecesini düşürür.

Burun ve solunum sistemi
Burun ve boğaz, ağıza göre daha sınırlı bir mikrobiyal popülasyona sahiptir. Bunun sebebi vücudun etkili filtre sistemidir. Çapları 7 mikrometreden daha büyük olan partiküller üst solunum sisteminde tutulurlar. Bu da burun, yemek borusu ve sinüslerin yüzeyinde sürekli bir ince zar oluşturan ve oldukça viskoz olan mukoza tarafından başarılır. Çapları 3 mikrometre civarında olan partiküller akciğerlere kadar giderler. Bronşlara takılan bu partiküller vücudun savunma sistemi tarafından yok edilirler. Virüsler, burun sıvısı içinde bulunan ve virüsü inaktif hale getiren ajanlar tarafından kontrol edilirler.
Bazen mikroorganizmalar, mukoz membranların içine işlerler ve boğaz ve solunum sistemine yerleşirler. Buralarda genellikle Staphylococci, Streptococci ve Diptheria etkenleri bulunur. Diğer mikroorganizmalar bazen bademciklerde yaşarlar

Bağırsak atıkları bakteriyel kontaminasyonun ana kaynağıdır. Bağırsak içeriğinin kuru ağırlığının yaklaşık %30-35’i bakteri hücrelerinden oluşur. Streptococcus fecalis ve staphybcocci, ince bağırsağın üst kısımlarında bulunun bakterilerdir.
Çalışanlar, tuvalete gittiklerinde, bağırsak bakterilerini alabilirler. ( bulaşma olabilir ). Eğer eller gereği gibi yıkanmazsa bu mikroorganizmalar, temas edilen gıdaya geçerler. Bu tip bakteriler genelde gıdada bulunurlar. Personel hijyeninin yetersizliği bu çeşit bir kontaminasyondan sorumludur.
EL TEMİZLİĞİ
Çalışanlar tuvaleti terk etmeden önce ellerini sabunla yıkamalıdırlar. Ayrıca gıdayı ellemeden öncede sanitizer kullanmalıdırlar.
Musluklarda el kontrollü sistem olmamalı ve kapılar otomatik olmalıdır.

El yıkama ( Sabun + Su ile ) eldeki yağı çözerek , geçici bakterilerden kurtulmayı sağlar. Ellerin birbirine sürülerek yükselen bir sürtünme oluşturulması yada sabunla birlikte fırça kullanımı geçici bakterilerin çoğunu uzaklaştırdığı gibi hızlı el yıkamaya göre daha fazla Mo ‘ yı uzaklaştırır .
Antimikrobiyal ajanlar mikropları ortaya çıkarıp, el sabunlarının etkisini artırarak sürekli bir antimikrobiyal etki sağlarlar. Antimikrobiyal bir el sabununun yararı sürekli olarak gün boyu kullanımı ile sağlanır. El yıkamada sabun ile ellerin 5 sn den daha az bir süre boyunca teması mikrobiyal yükü azaltmada küçük bir etki sağlar.

El yıkama alışkanlığının kazandırılması personel kökenli kontaminasyonu önlemenin en başta gelen yoludur. El yıkama yerlerinin işçilerin kolaylıkla ulaşabileceği bir yerde, özellikle de işletmenin girişinde olması ve temizlik maddelerinin her zaman yeterli miktarda bulunması yararlı olacaktır. Böylece çalışan nereden gelirse gelsin işletme bölümüne girmeden önce el yıkaması gerektiğini hatırlar.
Eller Ne Zaman Yıkanmalı
İşe başlamadan önce
Yemekler ve dinlenme aralarından sonra
Tuvaletlerden sonra
Herhangi bir nedenle iş yerinden ayrılıp dönüldüğünde
Prosesteki çalışma alanı değiştirildiğinde
Beklenmeyen bir kirlenmenin ardından
Çöp veya toprakla uğraştıktan veya kirlenmiş maddelere dokunduktan sonra
Isıl işlem görmemiş gıdalara dokunduktan sonra
Parayla uğraştıktan, sigara iştikten, öksürükten ve aksırıktan sonra ve mendil kullandıktan sonra

El yıkamada kalıp yerine sıvı sabun, kurulamada da bez havlu yerine kağıt havlu kullanılması en uygun sistemdir.
Yıkamada sabuna ilave olarak mikrop öldürücü (antiseptik) çözeltilerden yararlanılmalıdır.

Tırnaklar kısa kesilmeli, sıklıkla fırçalanmalıdır.
Yüzük, bilezik ve diğer aksesuarlar üretim alanlarında mutlaka çıkarılmalıdır. Aksi taktirde bunlar ürün içine düşebilir.
Temiz veya sıklıkla değiştirilen eldivenler kullanılmalıdır.
Saçlar özel kep veya bonelerle örtülmelidir.
Herhangi bir sivilce, yara-çizik vs. varsa, mutlaka su geçirmez, yapışkan bantlarla kapatılmalıdır.
Ayaklara özel galoşlar giyilmeli, bununla üretim alanları dışına çıkılmamalıdır.
Üretim alanlarına dezenfektanlı paspaslar veya havuzlarla ayakkabıların temizlendiği özel geçiş alanları konulmalıdır.

Gereğinde ağız, burun maskelerinden yararlanılmalıdır.
Üretim sırasında kulaklar, ağız, burun, saç kesinlikle ellenmemelidir, çok gerekirse sonrasında eller yıkanmalıdır.
İşletmede önlük, forma gibi koruyucu giysiler giyilmeli, bunlarla üretim alanlarının dışına çıkılmamalı ve temizliğine çok özen gösterilmelidir. İşçilerin iş elbiseleri bir örnek olmalı ve işverence karşılanmalıdır.
Yenmeye hazır gıda servislerinde çalışan personelin ; elle servisten özellikle kaçınması, maşa vb. yardımcı ekipmanlardan yararlanılması gerekmektedir.
El yıkama yerlerinde dirsek veya ayakla dokunularak kumanda edilen özel musluklardan yararlanılmalıdır. El yıkamanın yanısıra ayak ve dirseklerin yıkanmasına uygun lavaboların ve 40 – 50 °C’lik sıcak suyun bulunması gerekir.

Çiğ hammadde ellendikten sonra, işlenmiş gıdaya dokunulmaması ve bunların işleme yerlerinin mutlaka ayrılması gerekmektedir. Çiğ hammadden insana, insandan gıdaya çapraz bulaşmalar olabilmektedir. Bu bağlamda özellikle patojenler söz konusu olduğunda, durum çok daha ciddi boyutlarda olabilir.
Hasta personel, üretimden uzaklaştırılmalı, çalıştırılmamalıdır. Özellikle mikrobik sarılık, diyare, kusma, ateşli, boğaz ağrılı, cilt yaralı personel mutlaka izne çıkarılmalı ve üretim ekibi dışında tutulmalıdır.
İşletmede çalışan işçiler belli aralıklarla tüm hastalıklar yönünden dikkatle kontrol edilmelidir. Periyodik muayeneler ve gaita kontrolleri ile sağlık taramaları düzenli yapılmalıdır.
Röntgen, kan analizleri, parazit ve tüberkülin testleriyle bu muayeneler güçlendirilmelidir.
Hasta olanlar yönetime rapor edilmelidir.

İlk yardım bilgisine sahip ekipler ve ilk yardım malzemeleri bulundurulmalı ve herhangi bir olayda anında müdahale sağlanmalıdır.
Dezenfektanla güçlendirilmiş özel sabunlar, alkol(%70 lik), QAC, iyotlu bileşikler, hipoklorit çözeltileri cilt antiseptiği olarak kullanılabilir.
İşletmede sakız çiğneme, yemek yeme, sigara içme alışkanlıklarına engel olunmalıdır.
Tuvaletler kesinlikle işletme dışında olmalı ve mümkünse kapıları kendiliğinden kapanabilen özellikte olmalıdır. Tuvaletler için özel sanitasyon önlemleri alınmalı, akan su ile donanımı ve temizlik alışkanlığı sağlanmalı, kapalı ağızlı çöp sepetleri konulmalıdır. Tuvalet çıkışlarına antiseptikli paspaslar yerleştirilmelidir.
Personel eğitimine özen gösterilmeli, görüntülü desteklenmiş eğitim programları uygulanmalıdır

Eğitim programları genellikle sağlığın korunması ve kötü alışkanlıkların değiştirilmesine yönelik olmalıdır. Burun karıştırma, bonesini çıkartma, saçıyla ve kirli elbiselerle oynama, sigara içme gibi kötü alışkanlıklar bu tip eğitim programları yanında poster, slogan, bilgi formu, ödül gibi değişik taktiklerle de önlenmeye çalışılmalıdır. Gerekiyorsa işletme dışındaki özel hizmet birimlerinden destek alınmalı, kalite sistemi ve kontrol birimlerinde çalışanlar da hizmet içi eğitim programlarını uygulayabilecek şekilde desteklenmelidir.
İşletmede uyarıcı yazı, resim ve broşürlerden de yararlanılmalıdır.
Personel;
Her gün duş yapmalı
Haftada en az iki kez saçını yıkamalı
Her gün iç çamaşırlarını değiştirmeli
Tırnak temizliğine dikkat etmeli
İşe başlamadan önce iş kıyafetlerini giymeli
Çalışma sırasında şapka veya bonesini kullanmalı
Öksürme, aksırma gibi durumlarda ağzını mutlaka kapatmalı
Ayrıca burun karıştırma, kaşınma gibi kötü alışkanlıkları kesinlikle bırakılmalıdır.
Normal olarak üretimde çalışan her personelin, her 2 saatte en az bir kere ellerini yıkaması gerekir.
Gıda işletmelerinde bulunması gereken genel koşullar
Endüstriyel gıda işletmeleri temiz, iyi durumda olmalı ve iyi durumda tutulmalı
Yerleşimi, tasarımı ve boyutları açısından yeterli temizleme ve dezenfekte etme işlemleri yapılmasına elverişli olmalı
Yüzeyler kir birikimine, yabancı maddelerin gıda maddelerine karışmasına ve yüzeylerde oksidasyona veya küflenmeye karşı koruma önlemi almaya uygun olmalı
El yıkama için kullanılan lavabolarda sıcak ve soğuk akar su, el temizleme malzemeleri, sıvı sabun ve hijyenik el yıkama aletleri veya malzemeleri bulunmalıdır.

İşletmelerde personel için soyunma-giyinme yerleri bulunmalı
Zeminler, duvarlar ve gıdalarla temas eden yüzeyler sağlam, temizlenmesi kolay ve dezenfeksiyona uygun olmalıdır. Bu yüzeyler su geçirmez, emici olmayan, yıkanabilir ve toksik olmayan malzemelerden yapılmış olmalı
Tavanlar ve baş üstü tesisatlar kir birikmesine, yüzeylerde oksidasyon ve küf oluşmasına elverişli olmayan, artıkların yiyeceklere karışmasına karşı koruma önlemi almaya uygun şekilde tasarlanmış, yapılmış ve kaplanmış olmalı
Yer, yüzey ve ekipmanların temizlenmesi ve dezenfekte edilmesi için gerekli aletler sağlanmalıdır. Bunlar paslanmaya dayanıklı malzemeden yapılmış, kolay temizlenebilir olmalıdır.

Ürünlerin taşınması için kapalı araçlar sağlanmalı, araçlar ve kaplar iyi durumda olmalı, gerekli temizlik ve dezenfeksiyon işlemi yapılabilecek nitelikte olmalıdır.
Tüm donanımlar çevrenin temizlenmesine engel olmamalıdır.
Atık ve çöpler, gıda maddeleri bulunan alanlarda tutulmamalıdır. Bunlar ağzı kapatılabilir kir kutularına konmalı, kutular temiz ve sağlam tutulmalıdır. Çöp biriktirilen alanlar temizlenmeye uygun olmalı ve böceklere karşı korunmuş olmalıdır.
Kullanılan sular standartlara ve gıda maddeleri yönetmeliğine uygun olmalıdır.

Gıda maddeleri hijyenik koşullarda tasnif edilmeli, hazırlanmalı ve işlenmelidir.
İnsan sağlığı için zararlı parazitler, patojenik mikroorganizmalar yada zehirli, çürümüş veya yabancı maddelerle bulaşık şüphesi olan hiçbir hammadde, yarı mamul veya mamul madde gıda maddeleri işleyen işletmeler tarafından kabul edilmemelidir.
İşyerinde depolanan hammaddeler ve diğer her türlü gıda maddeleri bozulma ve kirlenmelere karşı koruyucu uygun koşullarda tutulmalıdır.
Gıda maddeleri, temizlik ürünleri ve diğer maddelerden uzak tutulmalı ve depolanmalıdır.Çalışma ve depolama ortamlarının mümkün olduğu kadar nemsiz olmasına dikkat edilmelidir.

HACCP
Gıda Sanayiinde Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi
Tanım
Gıdaların insan tüketimi için elverişli ve güvenli olup olmadığının belirlenmesi amacıyla FDA tarafından tayin edilen kritik kontrol noktaları ve risk analizleridir.
İnsan sağlığını etkileyebilecek hataları öngörüp, önleyici faaliyetler geliştirmeye yönelik bir gıda güvenliği ve risk yönetim sistemidir.

Bu sistem, ortaya çıkan sorunların giderilmesini değil, sorun oluşumunun önlenmesini hedeflemektedir.
HACCP ürün güvenliğini etkileyen mikrobiyolojik, fiziksel ve kimyasal tehlikeleri tanımlama ve bozulma ve kaliteyi etkileyen tehlikeler için CCP leri belirlemede kullanılır.
HACCP çalışmaları;
Mühendis, gıda teknoloğu, mikrobiyolog, üretim şefi, kalite kontrol şefi, varsa hijyen şefi, bakım-onarım şefi gibi değişik uzmanlardan oluşan bir ekip tarafından yürütülür.

HACCP ile son ürünün kontrollerinde olumsuzluklar bulunduğunda, işletmenin hangi işlem basamağında sorun olduğunu belirlemek ve buna göre aksaklıkları düzeltmek mümkün olabilecektir.
Böylece üründe işlem hatalarından kaynaklanabilen, tolare edilemeyecek risklerin odaklarını belirleme esası ile ürün kalitesi ve tüketici sağlığının güvenceye alınması temel hedeftir.

HACCP önleyici bir sistemdir.
Sorunları ortaya çıkmadan, müşteri tarafından şikayete dönüşmeden belirler.
Yapısal bütünlüğü sağlar. Yani sadece hijyen ve kalite bölümlerinin sorumlu olduğu bir kontrol mekanizması değil satın alma, üretim, tasarı, dağıtım ve satış noktalarını da içine alan tüm bölümlerin ortak çalışmasını gerektiren bir sistemdir.
Bu sistem ürünün kalitesini ilgilendiren tüm aşamalarda kritik kontrol noktalarını belirler, böylece tüm proses yerine sadece gerekli kritik noktalar kontrol altına alınarak kolaylık ve masrafların azaltılması sağlanır.

Ekstra yatırım gerektirmez.
Uzman teknik kadroların çalışması, değerlendirmesi ve gerektiğinde kontrol noktalarının kuvvetlendirilmesi sonucu kurulabilir.
Sistemin başarısı, eğitimli personelin HACCP prensiplerini doğru ve tam olarak tasarlayıp uygulamasına bağlıdır.
Aksi taktirde, etkin kontrol sistemi yerine işleri arttıran hantal ve bürokratik bir sisteme dönüşür.

HACCP’in en belirgin özellikleri
Gıdaların neden olduğu riskleri azaltarak gıda güvenliğini sağlar
Tüm gıda zincirine uygulanabilir
Üretimin kritik noktalarında kontrolü sağlar
Kontrollerde ucuz ve hızlı parametreler tercih edildiğinden kalite kontrol maliyeti düşüktür.
Kontrolde laboratuardan çok işlem operatörleri etkilidir.
Potansiyel tehlikeler düşünülerek önleyici faaliyetler yapılır
Sorun giderme değil, sorun oluşumu önlemeyi hedefler
Ürüne güveni arttırır
AB ve tüm uluslar arası ticarette avantaj sağlar
Dokümantasyona olanak verir
Spesifikasyon ve yasal zorunluluklara uyumun kanıtıdır.
Kontrol Noktası ve Kritik Kontrol Noktası
CP: Sağlıkla ilgili riskleri oluşturmayan ancak kalite kontrol, görünüm ve duyusal özellikler açısından kontrollerin yapıldığı noktalardır (tat, gramaj, ambalaj görünüşü gibi)
CCP: Kontrol edilmediği taktirde kabul edilemez sağlık risklerinin ortaya çıktığı noktalardır (metal bulaşması tehlikesi önlem; metal dedektör)
HACCP’in Prensipleri
Hasattan, proses, paketleme, dağıtım ve kullanma anına kadar ayrıntılı üretim akım şemasının hazırlanması, üretilen gıdayla ilgili bütün tehlike ve risklerin belirlenmesi, yani risk analizi yapılması
Belirlenen tehlike ve risklerin yok edilmesi veya en aza indirilebilmesi için kontrol altında tutulması gereken proses ve kritik kontrol noktalarının belirlenmesi
Kritik kontrol noktalarını (CCP) kontrol altında tutabilmek için gerekli kritik limitlerin belirlenmesi
Belirlenen kritik kontrol noktalarının izlenebilmesi için ölçülebilir yada izlenebilir parametrelerin ve prosedürlerinin belirlenmesi
Herhangi bir CCP kontrolden çıktığı zaman alınabilecek düzeltici faktörlerin belirlenmesi
Kurulan HACCP sisteminin etkili ve planlandığı gibi işleyip işlemediğini anlamak için spesifik doğrulama prosedürlerinin geliştirilmesi
Bütün prosedür ve kayıtları içeren bir dökümantasyon sistemi kurulması

1-Terimlerin ve amacın tanımlanması
2- HACCP ekibinin oluşturulması
3-Ürünün tanımlanması
4-Ürünün amaçlanan kullanımı
5-Üretim akış şemasının oluşturulması
6-Akış şemasının üretim hattında kontrolü
7-Tehlike analizi: Gıdanın hasatından üretimine kadar geçen her aşamada tehlikelerin saptanması ve önlemlerin belirlenmesi

8-CCP’lerin saptanması
9-Tanımlanan her bir CCP için kullanılacak limit ve kontrol kriterlerinin belirlenmesi
10-CCP’lerin ve kriterlerin kontrol ve izlenmesi için sistem oluşturulması
11-Gerekli olduğu durumlarda CCP’lerde düzeltici önlemlerin alınması
12-Kayıtların tutulması
13-Sistem etkinliğinin kanıtlanması
14-HACCP planının gözden geçirilmesi

1. aşama
HACCP çalışması spesifik bir ürün yada proses hattına uygulanmalıdır. Öncelikle olası tehlikeler ve ürünün gıda güvenliği ile mikrobiyolojik kalite kriterleri belirlenmelidir.
Ürünün satış noktalarında ve depolardaki güvenilirlik derecesi de ifade edilmelidir
2. aşama
Çok disiplinli bir ekip şarttır. Ekipte kalite kontrol uzmanı, üretim uzmanı, mühendis, satın alma görevlisi, operatör-usta, hijyen danışmanları olabilir.Grup mümkün olduğunca küçük tutulmalı, tercihen 4-6 kişiden oluşmalı ve en deneyimli kişi grup lideri olarak seçilmelidir.
3. aşama
Ürünün tanımlanması; ürünün genel adı, nasıl kullanılacağı ve tüketim şekli, ürünün genel özellikleri, ambalaj türü, raf ömrü, satılacağı yer, uyarıcı ifadeler, dağıtım şekli, müşteri grubu belirlenir.
Hammadde ve katkı maddeleri tanımlanır.
4. aşama
Ürünün hangi amaca yönelik kullanılacağı belirlenmelidir
5. aşama
Akım şemasında bulunması gereken bilgiler
1-Hammaddeyi taşıma yöntemi, süresi ve sıcaklığı
2-Hammaddenin depolama süresi ve sıcaklıkları
3-İşleme ve üretimde kullanılan ekipmanların yapısı ve modeli ile beraber işlemin teknik ayrıntıları belirtilmelidir.
4-Üretim hattındaki bekleme süreleri veya belirlenebilir engeller kayıt edilmelidir.
5-Katı ve sıvı gıdaların aktarılma koşulları
6-Üretim hattındaki tekrar işleme noktaları: Herhangi bir nedenle yetersiz işlem gören ara ürünlerin tekrar işlem hattına döndüğü noktalar (product recycle/ rework loops).
7-Temizlik ve dezenfeksiyon işlemlerin etkinliği
8-Çevre hijyeni
9-İşletmede personel hareketleri ve akışı
10-İşletmede yüksek ve düşük riskli alanların ayrılması
11-Depolama ve dağıtım koşulları
12-Tüketici kullanım talimatları kaydedilmelidir.
6. aşama
Ekip akım şemasını eline alır ve tek tek üretim hattında kontrol eder
7. aşama
Akım şemasındaki ayrıntılar dikkate alınarak her aşamada olabilecek hatalar ve muhtemel hataların doğurabileceği tehlikeler tanımlanmalı, tehlikeleri kontrol altına alabilecek ölçüm yöntemleri belirlenmelidir.
Tehlikeler işletmenin özellikleri de dikkate alınarak sadece mikrobiyolojik ile sınırlandırılabileceği gibi kimyasal, fiziksel ve mikrobiyolojik tehlikeler bir bütün olarak da değerlendirilebilir.
Gıda İşletmelerinde Tehlikeler ve Kaynaklar
Kimyasal Tehlikeler
Pestisit bulaşması
Deterjan Kalıntısı
Ambalajdan geçiş
Yağ(petrol) bulaşması
Klorlu organik madde
NO3, NO2, NH3
Ağır metal bulaşması
Fiziksel Tehlikeler
Cam parçaları
Metal parçası
Saç, tüy, kıl
Böcek, sinek vb.
Mikrobiyolojik Tehlikeler
Bakteri

Maya-küf
Koliform
Kaynaklar
İlaçlama uygulamaları
Yetersiz durulama
Ambalaj hammaddesi kimyasallar
Ekipman yağlanmaları
Suyun klorlanması
Su
Su ve hammadde

Lamba, pencere, şişe vs.
Hammadde,ekipman,ambalaj, personel
Personel, ekipman, hammadde
Bina, ekipman

Hammadde, su, hava, ambalaj, ekipman, personel
Hammadde, hava, ambalaj, ekipman
Su, personel, zararlılar

Mikrobiyolojik tehlikeler en zor olanlarıdır. Çünkü çevremizde her zaman bol mikroorganizma bulunmaktadır.
HACCP Sisteminde Mikrobiyolojik Tehlikeler
1-Hammadde veya katkı maddelerinde bozulmaya neden olan mikroorganizmaların ve/veya bu mikroorganizmaların toksinlerinin ve mikrobiyal metabolitlerin bulunması
2-Gıdanın üretimi, işlenmesi, depolanması ve dağıtımı aşamalarında mevcut potansiyel kaynaklardan bulaşan mikroorganizmalar
3-Söz konusu mikroorganizmaların uygun teknolojik üretim teknikleri (GMP) ile ortamdan uzaklaştırılmasındaki başarısızlıklar
4-Gıdanın üretimi, işlenmesi, depolanması ve dağıtımı gibi aşamalarda mikroorganizmaların canlılığı sürdürmesine ve çoğalmasına olarak tanıyan yanlış ve hatalı uygulamalar.
8. aşama
Üretim hattındaki tehlikeleri kabul edilebilir bir seviyeye çekmek, önlemek yada ortadan kaldırmak için gözetim altında tutulması gereken noktalar yani kritik kontrol noktaları belirlenir.Bu amaçla karar ağacından yararlanılır.
Karar ağacı mutlaka tehlike analizleri tamamlandıktan sonra uygulanmalıdır.
Kritik kontrol noktalarının tanımlanması HACCP’ın en önemli aşamasıdır.
Karar Ağacı
S.1. Tanımlanan tehlikeye karşı önlem yada önlemler mevcut mu? EVET ise
S.2. Bu aşama tehlikeyi ortadan kaldırabilir yada kabul edilebilir seviyeye indirebilir mi?
HAYIR ise
S.3. Kabul edilemez seviyede bir kontaminas. oluşabilir yada kontaminasyon kabul edilemez bir seviyeye yükselebilir mi? EVET ise
S.4. Bir sonraki aşama tanımlanan tehlikeyi elimine edebilir veya kabul edilebilir seviyeye indirebilir mi? HAYIR ise CCP dir.

Pişirme, dondurma, soğutma, ısısal işlem ve yıkama işlemleri birer CCP aşaması olabileceği gibi, alet ve ekipmanların yerleri, temizlik ve dezenfeksiyon işlemleri veya personel hijyeni gibi uygulamalar da CCP olabilir.

Bir hammadde mikrobiyal tehlike içeriyor ve daha sonra uygulanacak işlemler mikrobiyolojik tehlikeyi kontrol altına almayı garanti etmiyorsa bu hammadde bir CCP’dir.
9. aşama
Her CCP için hedef düzey ve toleranslar belirlenir. Ör: sıcaklık, zaman, nem düzeyi, pH, aw, kimyasal analizler, ürün görsel kontrolü, yönetim-üretim hijyen pratikleri
10. aşama
Doğru bir izleme yöntemi seçilerek CCP lerin doğruluğu kanıtlanır.
İzleme yöntemleri anında yanıt veren ölçümler olabildiği gibi (Ör: sıcaklık, zaman ölçümleri..), nem, tuz, pH aw gibi ölçümler de olabilir.
İzleme sürekli değilse sıklık belirlenmeli, yöntem ayrıntılı açıklanmalı ve işlemi yapacak kişiler ekip tarafından belirlenmelidir.
Mikrobiyolojik analizler pratik olmadığından pek tercih edilmez.
11. aşama
CCP lerde olası bir sapma durumunda alınacak önlemler yani düzeltici faaliyetler belirlenir.
Ayrıca CCP lerin kontrolden çıktığı durumlarda üretilmiş ürünlere uygulanacak işlemler de kayda alınmalıdır.
12. aşama
Başarılı bir HACCP uygulamasının kanıtı tutulan kayıtlar ve oluşturulmuş dokümantasyon sistemidir.
Tutulan kayıtlar ya ayrı bir el kitabında toplanmalı yada Kalite Yönetim sistemi içine entegre edilmelidir.
Kayıtların Tutulması
Fabrikanın kaliteli ürün üretme politikası tanımlanmalıdır. Bu amaçla formlar halinde kontrol listeleri hazırlanabilir.
Fabrikada temizlik ve dezenfeksiyon uygulanması sırasında her bir ekipman parçası için temizliğin sıklığı, kullanılan deterjanın seçimi, konsantrasyonu ve temizlemenin etkinliğinin ne şekilde belirleneceği tanımlanmalıdır.
Her bir bölümde yapılacak özel işlemlerin kontrolü tanımlanmalıdır. İnkübatörlerin, su banyolarının sıcaklıkları ile besi yerlerinin kontrolü gibi laboratuvarda yapılacak denetimler tanımlanmalıdır.
Her kişinin yapması gereken işler, zamanları ile birlikte tanımlanmalıdır. Bu tanımların doğru ancak kısa ve teknik olmayan bir dille yapılması önemlidir.
Ürünlerin parti numaraları dikkate alınarak ham maddelerinin alındığı yerler, kontrol kartları, termograf kayıtları, mikrobiyolojik analiz sonuçları dosyalanmalıdır.
Kayıtlara Örnekler
Hammaddenin kaynağı ve kalitesi
Tüm üretim hattının kayıtları
Temizlik ve dezenfeksiyon kayıtları
Sapmalar
Düzeltici faaliyet dosyası
Doğrulama verileri
Gözden geçirme verileri

13. aşama
Doğrulama prosedürleri oluşturulur.
Doğrulama işleminde çok daha kapsamlı test ve tetkikler yapılmalıdır.
Yönetim gözden geçirme toplantıları, kayıtların gözden geçirilmesi doğrulama prosedürlerine örnek verilebilir.

14. aşama
İşletmede herhangi bir değişiklik durumunda HACCP planının gözden geçirilmesi gerekir.
Hammadde yada formülasyon değişmişse, üretim sistemi değişmişse, ekipmanlarda değişiklik olmuşsa, sanitasyon programı değişmişse, tüketici grubu değişmişse yada ürün şikayeti durumunda başvurulmalıdır.

HACCP uygulamasında temel hedef; basit ve uygulanması kolay bir sistem geliştirilmesi ve fazla analizden kaçınılması olmalıdır.
HACCP’ın başarısı için gerekli olan noktalar;
-Güvenilir bir ürün üretiminde gerekli kritik kontrol noktalarının tanımlanabilmesi için işlem hakkında derinlemesine bir ön bilgiye sahip olma
-Kritik noktaları kurma ve kontrol noktalarını en iyi şekilde tespit etme
-Akış şemasında karışıklığı önlemek için kritik kontrol noktalarının numaralarını belirleme
-Güvenilir ürün üretimi için kritik kontrol noktalarının anlaşılması ve izlenmesini sağlamak için anahtar personel ile HACCP programını gözden geçirme
HACCP Uygulanmasının Avantajları
1-İşlemin kritik yerlerinde kontrolün çok iyi yapılmasını sağlar.
2-Kontrol, zaman, sıcaklık, görsel muayene gibi ucuz ve hızlı parametreler ile kolayca yapılabilir.
3-Kontrol sonuçları kullanılarak hızlı çözümler bulunabilir.
4-Kontrol işleminde laboratuvarlardan çok işlem operatörleri etkilidir.
5-Potansiyel tehlikeler hesaba alınır.
6-HACCP, yeniliğe kolayca adapte edilebildiğinden işlem değişikliklerinde veya yeni işlemlerin dizaynı aşamasındaki uygulamalarda zorluk çekilmez.
7-Güvenilir ürün elde edilmesinde teknik personel kadar teknik olmayan personel de, diğer bir deyişle bütün düzeylerdeki personel rol oynar.
HACCP Uygulamasının Sınırlamaları

Her uygulamasının çok özel olması
İyi eğitilmiş personele ihtiyaç duyulması
HACCP’ in anında çözüm isteğinin her zaman uygulanabilir olmaması

…