DÜŞME SAYISI ( Falling Number ) TAYİNİ
Buğdayların ekmekçilik kalitesini etkileyen faktörlerden biri de buğdayda bulunan amilaz enzimleri ve özellikle α- amilaz enzimi aktivitesidir. Ekmek yapımında hamurun gerek fermantasyon gerekse pişme sırasında kabarmasını sağlayan madde karbondioksit gazıdır. Bu gaz fermantasyon esnasında undaki zedelenmiş nişastadan amilolatik enzimlerin etkisiyle meydana gelen basit şekerlerden, maya hücreleri tarafından oluşturulmaktadır.
Amilazlar buğday ununda β ve α şeklinde bulunur. Genellikle β-amilaz buğday unlarında yeterli miktarda bulunur. α- amilaz aktivitesi ise değişkendir. Buğdayların tarlada olgunlaştığı fakat hasat edilmediği dönemlerde hüküm süren yağışlı hava tanelerinin çimlenmesine neden olmaktadır. Böyle taneler çok yüksek α – amilaz aktivitesine sahiptir. Yağışlı hasat mevsiminin bir sonucu olarak buğdayın içinde çimlenmiş taneler görülmese bile α – amilaz aktivitesinin yüksek olduğu dikkat çekmektedir. Böyle unlar maya ile kabartılmış ekmek yapmaya elverişli değildir. α- amilaz aktivitesi düşük unlarla paçal yapılarak kullanılabilirler. Kurak havada yetişen ve hasat edilen buğdaylarda ise α-amilaz aktivitesi düşüktür. Bu tip buğday unlarından yapılan ekmeklerde ise bazı kalite eksiklikleri görülür.
PRENSİB
α-amilaz enzimi etkisiyle nişasta çirişinin sıvılaşması ve bu işlem için geçen sürenin tespiti esasına dayanır.
DENEYİN YAPILIŞI
Cihazın su banyosu üst kenarından 2-3 cm aşağı olacak şekilde saf su ilave edilir ve 100 °С’de kaynatıldıktan sonra %15 nem esasına göre 7 g un tüpe konur üzerine 20 – 25 °С sıcaklıkta 25 ml saf su eklenerek iyi bir süspansiyon için tüpün ağzı lastik tıpa ile kapatılarak 20–30 çalkalanır. Tıpa çıkartılarak vizkozimetrenin karıştırıcısı yerleştirilerek kaynayan su banyosu içine konur. 5 sn sonra aletin motoru karıştırmaya başlar ve 60 sn ‘de serbest kalan karıştırıcı kendi ağırlığı ile süspansiyon içine batar. Karıştırıcı belli derinliğe ulaştığında zaman otomatik olarak durur ve alarm zili çalar. Karıştırıcının belli aralığa kadar batması için geçen süre sn olarak düşme sayısını verir. Un karışımlarının düzenlenmesinde yapılan hesaplamalarda düşme sayısı değeri kullanılmaz. Düşme sayısı ile α-amilaz etkinliği arasında ilişki eğri şeklindedir. Fakat aşağıda verilen deneysel formül ile düşme sayısı, sıvılaşma sayısına çevrildiğinde bu ilişki düz çizgi şeklinde gösterilebilir.
Sıvılaşma sayısı =6000 / ( Düşme sayısı – 50 )
Formüldeki 6000 sayısı sabittir. 50 ise un nişastasının çirişlenmesi için gerekli olan sn cinsinden süredir. Sıvılaşma sayısı ile α-amilaz etkinliği arasındaki ilişkinin lineer şeklinde olması, aritmetik veya grafik yardımı ile istenilen düşme sayısında un karışımlarının hazırlanmasını sağlar. Ancak karıştırılacak un örneklerinin aynı incelikte öğütülmüş olması zorunludur. Ayrıca malt unu ilavesi ile sıvılaşma sayısı arasında ilişkinin de lineer olması, undaki α-amilaz etkinliğini dengelemek için ilave edilecek malt unu miktarının da grafik ile tespitine imkan sağlar.
Buğday ununda düşme sayısı;
150’den düşük ise; amilaz aktivitesi yüksektir. Buğday çimlenmiştir ve ekmek içi yapışkan olabilir.
200-250 arası ise ; amilaz aktivitesi normaldir.
300’ den yüksek ise ; amilaz aktivitesi düşüktür. Bunlardan yapılan ekmeklerin hacmi küçük ve ekmek içi kuru olabilir.
Normal olarak ekmeklik buğday unlarında düşme sayısı 250±25 sn olmaktadır.
Unda Ekmeklik Özelliklerin Tayini
Ekmek, buğday ununa içme suyu, tuz, maya, gerektiğinde enzim, tahıl unları, soya unu, patates, süttozu, peynir altı suyu, bitkisel yağ, sakaroz, glikoz şurubu, buğday kepeği, kuru gluten ve benzeri maddeler ile Türk Gıda Kodeksinde izin verilen katkı maddeleri katılarak hazırlanan karışımın tekniğine uygun bir şekilde yoğurulup, fermantasyona bırakılması ve pişirilmesiyle yapılan ürün olarak tanımlanmaktadır.
Unların ekmeklik değerlerini belirlemek amacıyla laboratuar ölçekli çeşitli ekmek yapma denemeleri kullanılmaktadır. Un, su, maya, tuz ve gerektiğinde bazı katkılar ile hazırlanan hamurun uygun koşullar altında fermantasyonu ve pişirilmesiyle elde edilen deneme ekmeğinin nitelikleri, unun endüstriyel ölçekteki ekmeklik özellikleri hakkında bilgi vermektedir.
Unun ekmeklik özelliklerinin belirlenmesinde değişik ekmek yapma yöntemleri kullanılmaktadır. Bunlar doğrudan hamur (straight dough) yapma, aşamalı hamur (sponge dough) yapma, hızlı yoğurma (rapid mix) ve mekanik hamur geliştirme (mechanical dough development) gibi yöntemlerdir. Laboratuarda ekmek denemesi yaparken, birçok ülkede olduğu gibi Türkiye’de de Amerikan Hububat Kimyacıları Birliği ()AACC: American Association of Cereal Chemists) tarafından önerilen ekmek yapma metodu modifiye edilerek kullanılmaktadır. Bu yöntemin esası doğrudan hamur yapma yöntemine dayanır.
Gerekli Alet ve Malzemeler
• Yoğurucu
• Fermantasyon dolabı
• Fırın
• Ekmek pişirme kapları
• Maya süspansiyonu (80 g yaş maya/litre)
• NaCl çözeltisi (60 g NaCl/litre)
Deneyin Yapılışı
100 g un örneği yoğurma kabına alınıp, üzerine 30 °C de su ile hazırlanmış maya ve tuz çözeltilerinden 25 er ml ilave edilir. Böylece un esasına göre %2 maya, %1.5 tuz verilmiş olur. Farinogram denemelerinden elde edilen absorpsiyona ulaşmak için gerekli su miktarı hesaplanarak yoğurucuya ilave edilir ve standart konsistense (500 BU) ulaşıncaya kadar (gelişme süresi kadar) yoğrulur.
Yoğrulmadan sonra hamur tartılıp elde 20 kez yuvarlanarak şekil verilir ve fermantasyon kaplarına konarak birinci fermantasyona bırakılır (30 dakika). Birinci havalandırma ve bundan 30 dakika sonra ikinci havalandırma yapılır. Havalandırma işlemi ile içeride biriken karbondioksit kısmen çıkarılır ve hamura oksijen girmesi sağlanır. İkinci havalandırmayı takiben hamura özel bir düzenek yardımıyla önce ince uzun şekil (sheeting) verilir, sonra rulo haline getirilerek pişrme kaplarına alınır. Daha sonra, hamur 55 dakika son fermantasyona bırakılır. Tüm fermantasyon işlemleri 30 °c de ve %80 nisbi rutubette fermantasyon dolabında yapılır. Fermantasyonu tamamlayan hamur 230°C ye ayarlı fırında yaklaşık 25 dakika pişirilir.
Sonuçların Değerlendirilmesi
Ekmekler fırından çıktıktan 2 saat sonra ağırlık ve hacimleri ölçülür. Değerlendirmede ekmeğin dış özellikleri (simetri, kabuk rengi) ve iç özellikleri (ekmek içi rengi, gözenek yapısı) dikkate alınır.
…